Förderanlagen unterstützen Kommissionier- und Konfektionierprozesse, indem sie den Materialfluss zwischen und innerhalb der Funktionsbereiche von Produktion und Distribution synchronisieren. Förderanlagen können Auftragsbehälter für die Kommissionierung effektiv zu den Lagerbereichen (Zonen) transportieren, eine effiziente Kistenkommissionierung ermöglichen, Goods-to-Person-Arbeitsstationen mit dem Lager verbinden und den Warenzulauf von Umfüll-Arbeitsstationen zum Lager sicherstellen.

Die Auftragsabwicklung wird optimiert, da Auftragsbehälter ausschließlich zu Lagerzonen mit Kommissionierungen befördert werden. Das Zone-Route-System ist ein eigenständiges Kommissioniersystem für Vertriebszentren, die Kundenbestellungen produktiver, genauer und schneller kommissionieren, verpacken und versenden müssen. Der vordefinierte Zone Route-Prozess basiert auf einer Konfiguration, die das Lager in Kommissionierzonen einteilt. Jede Kommissionierzone ist einer bestimmten SKU-Kategorie zugeordnet, typischerweise nach Geschwindigkeit. Das Layout umfasst in der Regel 4 bis 16 Kommissionierzonen. Das System kann den Transport eingehender Bestände für den Warennachschub übernehmen. 

Das Zone-Route-Split-Case-Kommissionierungssystem basiert auf einer Methodik, bei der der Auftragsbehälter zum Kommissionierer bewegt wird. Die Kommissionierer bleiben in einer bestimmten Zone. Da die Kommissionierer nicht auf der Suche nach Waren kreuz und quer durch das Lager laufen müssen, sondern sich stattdessen auf das Kommissionieren eines Segments in einem begrenzten Bereich des Lagers konzentrieren, wird die Effizienz gesteigert. In jeder Zone werden SKUs in Durchlaufregalen, Regalen und Paletten bereitgestellt. Die Lagerplatzzuordnung in den Zonen erfolgt nach Attributen wie der Familiengruppe, der Geschwindigkeit oder des Raumnutzungsgrads. Die Arbeitsweise besteht darin, dass der Auftragsbehälter nur in Zonen mit Kommissionierungen geleitet wird. 

Zur Unterstützung der Kommissioniermethode gemäß dem Zone-Routing-System steht ein Fördernetzwerk zur Verfügung, um den Fluss der Auftragskartons in die Zonen und aus den Zonen zu steuern. In jeder Zone arbeitet ein Kommissionierer – in Stoßzeiten können hier jedoch auch weitere Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter positioniert werden. In Zeiten mit geringerem Auftragsvolumen könnten wiederum mehrere Zonen von einem einzigen Kommissionierer bedient werden. Das Förderlayout umfasst eine zentrale Stauförderstrecke, die das gesamte Split-Case-Kommissionierungsmodul durchläuft und über einen Ausgang und eine Nebenförderstrecke für jede Zone verfügt. Jeder Ausgang besteht aus einem Barcode-Scanner und einem rechtwinkligen Transfer, um den Auftragsbehälter in die Kommissionierzone auszuschleusen. Wenn die Kommissionierungen abgeschlossen sind, wird der Auftragsbehälter auf die zentrale Hauptförderstrecke bewegt. Wenn weitere Kommissionierungen durchzuführen sind, wird er in eine andere Zone befördert. Wenn alle Kommissionierungen erledigt sind, wird er auf der Hauptförderstrecke direkt zum Verpacken transportiert.

Das Fördernetz wird auch zum Bestandsauffüllung in den einzelnen Zonen genutzt. Der zu verräumende Bestand wird in die zugehörige Zone befördert (wie im Beispiel zur Auffüllung mit den blauen Behältern erklärt).

Die Methode der Kommissionierung von Kisten auf eine Förderanlage macht die Auftragsabwicklung effizienter und genauer. Niedrig-, mittel- und schnelldrehende Stock Keeping Units (SKUs) werden aus Palettenregalen im kompletten Modul der Kistenkommissionierung entnommen. Full-Case-SKUs können mit einer Kombination aus RF-, Sprach- und Lichtsteuerung kommissioniert werden. Anschließend werden sie direkt auf einen strombetriebenen Abtransportförderer gesetzt. In der Regel transportiert das Fördernetz die Kisten (manuell oder automatisch) zu einem Palettierer. Die Kisten können auch zu einem Tor befördert und dort direkt auf einen Lkw-Anhänger geladen werden. 

Das Modul für die Kistenkommissionierung per Fördernetz erfordert eine laufende Auffüllung der Kommissionierfläche. Die Kommissionierfläche besteht aus einer Palette. Jede Kommissionierfläche kann automatisch mithilfe eines automatisierten Subsystems zur Ein-/Auslagerung mit Regalbediengerät (AS/RS) aufgefüllt werden. Wenn auf der Kommissionierfläche kein Platz mehr ist, füllt das Regalbediengerät die Kommissionierfläche mit einer Palette des jeweiligen Bestands auf. Durch das automatische Auffüllen ergeben sich betriebliche Vorteile: softwaregesteuerte Auffüllung in Echtzeit, hohe Bestandsgenauigkeit, schmale Gänge für Auffüllschritte und weniger Arbeitsaufwand beim Auffüllen im Lager.

Paletten mit Kisten, die in einem automatisierten Subsystem zur Ein-/Auslagerung mit Regalbediengerät (AS/RS) gelagert sind, werden zu den Arbeitsstationen für die Goods-to-Person-Kistenkommissionierung befördert. Ein ergonomischer Aufzug an der Arbeitsstation unterstützt die Arbeitsergonomie und ermöglicht so ein sicheres und bequemes Kommissionieren der Kisten. Die Kisten, die von der Bestandspalette kommissioniert werden, befinden sich auf der idealen Höhe, was die Beförderung auf die Palette für ausgehende Aufträge betrifft. Die Kisten für die Auftragspalette werden von der Bestandspalette entnommen. Die Auftragspalette wird über den Palettenförderer zum Versand befördert. Bestandspaletten mit verbleibenden Kisten werden vom Palettenförderer automatisch an das AS/RS zurückgeführt. 

Behälter mit Beständen, die in einem Miniload-System oder einem Shuttle-AS/RS gelagert sind, werden zu den Arbeitsstationen für die Goods-to-Person-Kommissionierung befördert. Die ergonomische Arbeitsstation fördert die Produktivität und eine ergonomische Arbeitsweise. Stücke (SKUs, Teile usw.) werden aus dem Warenbehälter entnommen und zum Auftragsbehälter gebracht. Wenn alle Artikel innerhalb Auftrags/Satzes im Auftragsbehälter gelegt wurden, werden sie vom Fördernetz zu den ausgehenden Vorgängen transportiert. Die im Lagerbehälter verbliebenen Teile werden zurück zum Regalbediengerät befördert.

Am Wareneingang werden die Paletten an ein automatisiertes System zur Ein-/Auslagerung mit Regalbediengerät (AS/RS) übergeben und dort eingelagert. Wenn Bestand benötigt wird, werden die Paletten mit den Kisten zu einer Umfüll-Arbeitsstation befördert. Ein Bediener entnimmt die Kiste(n) von der Bestandspalette und platziert den Inhalt einer Kiste in einen Behälter. Die Palette mit dem restlichen Bestand wird zum AS/RS zurückbefördert und dort eingelagert.

Förderanlagen sind das Hauptbindeglied zwischen den betrieblichen Funktionsbereichen. Die Systemmanagementstrategie und die Integration in Steuerungen und Software sorgen für einen optimalen Betrieb. Das Management der Förderanlage ist für die Optimierung des Durchsatzes, der Kapazität und der Genauigkeit von entscheidender Bedeutung. Planung und Optimierung des Materialflusses mit der integrierten Softwareplattform von Dematic tragen wesentlich zu einer konstanten und vorhersehbaren Performance der Förderanlage bei.