Ein zentrales Ziel des Projekts bestand darin, die Distribution für die Fahrrad- und Angelsparte von Shimano unter ein Dach zu bringen. Dadurch sollte eine Verbesserung der Servicequalität gegenüber den Kundinnen und Kunden in beiden Sparten erzielt werden, während Skaleneffekte eine Senkung der Distributionskosten bewirken. Obwohl beide Unternehmensbereiche ein eigenes Produktsortiment vertreiben und auch völlig unterschiedliche Kundinnen und Kunden haben, gab es eine Synergie: Beide haben mit relativ kleinen Produkten, Teilen und Komponenten zu tun.

Ein wichtiges Merkmal des neuen DC ist das Multishuttle®-Auftragsabwicklungssystem von Dematic, das nach dem Goods-to-Person-Prinzip (GTP) funktioniert. Das Multishuttle belegt nur eine Fläche von knapp 200 Quadratmetern, und auch die GTP-Arbeitsstationen und die Förderanlage finden auf etwa 200 Quadratmetern Platz. Dieses platzsparende, doppelt tiefe Warenlager-Puffersystem mit einem einzigen Gang umfasst insgesamt 5.168 Behälter auf 16 Ebenen, wobei jede Ebene von einem eigenen Shuttle bedient wird. 

Die Dematic iQ Software passt Lagerplätze automatisch und dynamisch an. Jedes Mal, wenn eine SKU abgerufen wird, überprüft die Software, wie häufig die SKU benötigt wird, und legt den Behälter entsprechend ab. Schnell drehende SKUs werden zur schnelleren Erreichbarkeit im vorderen Bereich des Systems abgelegt, während langsamer drehende SKUs weiter hinten platziert werden.

Durch den Einsatz von leicht entfernbaren Teilern können in jedem Behälter ein, zwei, vier oder acht SKUs gelagert werden, sodass das Multishuttle-System Platz für mehr als 4.600 SKUs bietet.

Das Multishuttle-System befördert etwa 200 Behälter/Stunde zu jeder GTP-Arbeitsstation. Wenn Waren aus dem Multishuttle-System abgerufen werden, werden sie nach Bedarf für die Auftragszusammenstellung an die GTP-Arbeitsstationen geliefert. Auf diese Weise wird eine sehr hohe Produktivität mit hervorragenden Durchsatzraten sichergestellt.

Das Multishuttle-System wird von zwei Liften versorgt. Einer davon befördert die Behälter in den Gang hinein, der andere wieder heraus. Die Lifte können jeweils zwei Behälter auf einmal aufnehmen.

Jede der drei Arbeitsstationen hat zwei Funktionen. Sie können sowohl zur Kommissionierung als auch zum Auffüllen verwendet werden. Das System ist auf 200–350 Picks pro Stunde und Arbeitsstation ausgelegt. Manche Bediener erreichen bis zu 600 Picks pro Stunde.

Die GTP-Arbeitsstationskonfiguration präsentiert Bedienern einen einzigen Bestandsbehälter zusammen mit sechs Auftragskartons – drei auf jeder Seite der Arbeitsstation. So wird keine Zeit damit verschwendet, durch das Lager zu laufen und Waren zu suchen und zu identifizieren. Außerdem können mehrere Aufträge, für welche dieselbe SKU benötigt wird, gleichzeitig abgewickelt werden. 

Wenn ein Behälter an der Arbeitsstation eintrifft, wird auf einem Monitor ein Bild der SKU zusammen mit der Anzahl der zu kommissionierenden Artikel angezeigt. Auf Pick-to-Light-Displays an jedem der sechs Auftragsplätze wird die Anzahl der für den jeweiligen Auftrag benötigten Artikel angezeigt, wodurch das Potenzial von Kommissionierfehlern praktisch beseitigt wird.

Die Bediener arbeiten nebeneinander an drei Arbeitsstationen in ihrem eigenen Tempo. Außerdem können die Arbeitsstationen nach Bedarf für eine bestimmte Schicht geöffnet und geschlossen werden. Das System bietet volle Redundanz, da alle Arbeitsstationen unabhängig voneinander sind und Aufträge an jeder beliebigen Station verarbeitet werden können.

Bei mehr als 55 % der Aufträge des DC werden Artikel aus dem Multishuttle-System benötigt. In der Regel werden Aufträge an einer GTP-Arbeitsstation begonnen und sobald der GTP-Teils des Auftrags abgeschlossen ist, schiebt der Bediener den Karton ganz einfach zum Abtransport auf ein zentrales Förderband.

Langsamer drehende Split-Case-SKUs und Artikel, die sich nicht für die Lagerung im Multishuttle-System eignen, werden in einer Kombination aus Regalen und selektiven Palettenregalen gelagert.

Nachdem alle benötigten SKUs aus dem GTP-System kommissioniert worden sind, transportiert eine integrierte Förderanlage den Auftrag in andere Bereiche des DC, wo mithilfe eines sprachgesteuerten Kommissioniersystems etwaige weitere SKUs für den Auftrag kommissioniert und dem Auftrag hinzugefügt werden.

Nachdem alle Split-Case-Artikel eines Auftrags kommissioniert worden sind, wird der Karton durch eine integrierte Verpackungsanlage befördert, wo er befüllt, verschlossen und mit einem Versandetikett versehen wird.

Der abgeschlossene Auftrag wird dann zu einer achtbahnigen Sortieranlage transportiert. Dort wird der Karton der entsprechenden Versandspur zugeordnet, wo er für den Versand palettiert wird.

Das Warehouse Management System (WMS) von Shimano ist für die gesamte Bestandsverwaltung und alle Lagerbewegungen, die Auftragsverwaltung und Nachschubanforderungen für das GTP-System verantwortlich. Außerdem ist das WMS für die SKU-Verwaltung einschließlich der Erfassung des Gewichts, der Abmessungen und von Fotos der SKUs zuständig, die während der Kommissionierung an der GTP-Arbeitsstation angezeigt werden, um zu überprüfen, ob das richtige Produkt kommissioniert wird.

Die Dematic-Software Warehouse Control System (WCS) ist für alle Kommissioniervorgänge im DC und alle Aktivitäten in Verbindung mit dem GTP-System verantwortlich, einschließlich Kommissionierung, Auffüllung, Bestandskontrolle und Standortverwaltung im Multishuttle-System. Außerdem steuert die Dematic-Software WCS den Echtzeitfluss der Aufträge durch die GTP-Arbeitsstationen sowie die sprachgesteuerte Kommissionierung in den Regalbereichen des DC. Auch der Auftragsfluss durch die Förderanlage zum Versand wird vom WCS gesteuert.  

Aufträge, für die nur GTP-Artikel benötigt werden (etwa 55 %), werden nach Bedarf für die Kommissionierung freigegeben. Bei Aufträgen, die zum Teil aus GTP-Artikeln und zum Teil aus Schüttgütern (etwa 45 %) bestehen, wird zuerst der GTP-Teil freigegeben und kurz vor Abschluss des Kommissionierauftrags werden die Schüttgutanforderungen zur Kommissionierung freigegeben.

Die Leistungsoptimierungssoftware von Dematic bietet Funktionen zur vollständigen Nachverfolgung jedes einzelnen Kartons und optimiert mit einer einzigen flexiblen, skalierbaren und modularen Plattform die Betriebsabläufe von der Planung über die Auftragsabwicklung bis zum Versand. Außerdem bietet sie Transparenz und Informationen zur Systemleistung über intuitive Dashboards, die auf Computern, Laptops und Mobilgeräten angezeigt werden können.

Das Systemlayout von Dematic ist auf eine zukünftige Erweiterung ausgelegt. Neben dem Multishuttle-System wurde Platz für einen weiteren Gang reserviert. Hiermit würden nicht nur 50 % mehr Lagerkapazität geschaffen, sondern auch zusätzliche Arbeitsstationen, durch die sich der Durchsatz noch weiter steigern ließe.

• Der Einlagerungsprozess sorgt für eine hohe Bestandsgenauigkeit mit einer geringeren Gefahr von Fehlmengen
• Die dynamische Software passt die Strategie zur Behältereinlagerung an, was die Effizienz beim Abrufen der Behälter erhöht • Verbesserte Bestandsverwaltung mit laufender Gewichtskontrolle und Zykluszählung
• Liefert SKUs zur Optimierung der Auftragszusammenstellung in der genauen Reihenfolge an GTP-Arbeitsstationen
• GTP-Arbeitsstationen mit Doppelfunktion, die sich sowohl zum Kommissionieren als auch zum Auffüllen eignen
• Intuitives, leicht erlernbares System, das nur eine einstündige Bedienerschulung zum Kommissionieren/Verpacken erfordert
• Das Goods-to-Person-System bietet volle Redundanz, da Aufträge an jeder beliebigen Station verarbeitet werden können