Magid, ein Hersteller und Verkäufer von persönlicher Schutzausrüstung in Romeoville, Illinois, betreibt ein Distributionszentrum, in dem ein Goods-to-Person-Stückkommissionierungsverfahren auf Basis eines Dematic Multishuttle® Lagersystems zum Einsatz kommt.

Magid ist ein in den USA ansässiger Hersteller, der persönliche Schutzausrüstung (PSA) weltweit vertreibt.

Sein Team von Sicherheitsfachleuten berät Branchen in ganz Nordamerika, indem es Fragen beantwortet, Vor-Ort-Bewertungen durchführt und Herausforderungen der Industrie bewältigt – von der Anpassung von PSA nach Kundenwünschen bis hin zur Entwicklung von Bestandsverwaltungs- und Distributionsprogrammen.

Seit über 70 Jahren bietet Magid ein eigenes PSA-Sortiment an – allein im vergangenen Jahr hat das Unternehmen 400 neue Produkte sowie 700 führende Marken im Bereich persönliche Schutzausrüstung für den Einsatz in Gewerbe und Industrie eingeführt.

Sein Motto „Safety at Work“ ist mehr als nur ein Slogan, da das Unternehmen seine eigenen Industriearbeiter täglich schützt und seinen Kunden verspricht:

Die Produkte, die Sie benötigen, die Flexibilität, die Sie wünschen, und die Experten, denen Sie vertrauen.

Die bestehende Hauptgeschäftsstelle und das vorhandene Distributionszentrum des Unternehmens waren zu klein geworden. Die Zielsetzung des Projekts bestand darin, den Betrieb in einem einzigen Gebäude an einem neuen Standort zu konsolidieren und die Auftragsverarbeitungskapazität zu erhöhen, um dem aktuellen und zukünftigen Wachstum Rechnung zu tragen.

Im Hinblick auf die Intralogistik sollte durch einen neuen Prozess und Automatisierung das Kundenerlebnis verbessert werden, wodurch zugleich die Kosten und die Zeit für die Auftragsabwicklung reduziert wurden.

Wareneingang

Ein zentrales Merkmal des neuen Distributionszentrums ist das Auftragsabwicklungssystem mit Dematic Multishuttle, das nach dem Goods-to-Person-Prinzip (GTP) funktioniert. Da das System sehr kompakt ist, bleibt mehr Platz für andere Lagerfunktionen und für zukünftiges Wachstum.

Dieses doppelt tiefe Multishuttle-Pufferlager mit zwei Gängen umfasst insgesamt 18.500 Behälter auf 13 Ebenen, wobei jede Ebene von einem eigenen Shuttle bedient wird. 

Eingehende Waren werden vom Wareneingangsbereich zu den Umfüll-Arbeitsstationen transportiert. Hier wird jede Stock Keeping Unit (SKU) „eingecheckt“, aus dem eingegangenen Karton entnommen und in einen Lagerbehälter gelegt.

Es gibt zwei Umfüll-Arbeitsstationen. Durch den Einsatz von entfernbaren Teilern können in jedem Behälter ein, zwei, vier oder acht SKUs gelagert werden. Wenn die Umfüllung für jede SKU abgeschlossen ist, wird der Warenbehälter zum Lagersubsystem der Multishuttle-Anlage befördert. 

Das Multishuttle-Subsystem ist die Komponente, die die Warenbehälter zu den Goods-to-Person-Arbeitsstationen transportiert. Aus dem Multishuttle-System ausgelagerte Waren werden wie für die Auftragszusammenstellung erforderlich an die Goods-to-Person-Arbeitsstationen geliefert. Auf diese Weise werden eine sehr hohe Produktivität und Auftragsgenauigkeit sichergestellt.

An der Arbeitsstation wird dem Bediener ein einziger Warenbehälter mit den Auftragskartons bereitgestellt, sodass er keine Zeit mit dem Auffinden und Identifizieren von Waren verschwendet. Außerdem können mehrere Aufträge, für welche dieselbe SKU benötigt wird, gleichzeitig abgewickelt werden. Es gibt drei Goods-to-Person-Arbeitsstationen:

• Eine Arbeitsstation für einzeilige Aufträge ist auf einen Geber-Warenbehälter und einen Kundenauftragsbehälter ausgelegt, in den kommissioniert wird.
• Zwei Arbeitsstationen für mehrzeilige Aufträge sind auf einen Geber-Warenbehälter und bis zu 20 Kundenauftragsbehälter ausgelegt.

Wenn ein Behälter an der Arbeitsstation eintrifft, wird auf einem Monitor ein Bild der SKU zusammen mit der Anzahl der zu kommissionierenden Artikel angezeigt. Auf Pick-to-Light-Displays an jedem Auftragsplatz wird die Anzahl der für den jeweiligen Auftrag benötigten Artikel angezeigt, wodurch das Potenzial von Kommissionierfehlern praktisch beseitigt wird. Tatsächlich beträgt die allgemeine Auftragsgenauigkeitsrate für das gesamte Distributionszentrum 99,9 %.

Die Bediener arbeiten nebeneinander an den Goods-to-Person-Arbeitsstationen in ihrem eigenen Tempo. Außerdem können die Arbeitsstationen nach Bedarf für eine bestimmte Schicht geöffnet und geschlossen werden.

Das System bietet volle Redundanz, da alle Arbeitsstationen unabhängig voneinander sind und Aufträge an jeder beliebigen Station verarbeitet werden können.

Nachdem alle erforderlichen SKUs an den Goods-to-Person-Arbeitsstationen kommissioniert wurden, transportiert das integrierte Fördersystem die Kundenauftragskartons in den Versandbereich.

Die Auftragskartons durchlaufen ein integriertes Verpackungssystem, wo sie verfüllt, verschlossen und mit einem Versandetikett versehen werden. Eine Inline-Waage wiegt jeden Karton „im Vorbeifahren“.

Dann transportiert ein Förderer die Aufträge zu einer Sortieranlage, die die Kartons zum richtigen Versandtor weiterleitet. Im Versandbereich werden die Auftragskartons palettiert oder direkt in einen Lkw-Anhänger befördert.

Im Distributionszentrum von Magid werden an einem typischen Tag ungefähr 1.300 Aufträge verarbeitet und etwa 2.600 Kartons pro Tag versandt. Etwa 98,5 % der Kundenbestellungen werden am selben Tag versandt.

Dematic iQ, eine WES-Software (Warehouse Execution System), ist für die Verwaltung und Steuerung der Stückkommissionierung im Distributionszentrum, der Auffüllung und der Bestandskontrolle sowie für die Standortverwaltung im Multishuttle-System zuständig.

Außerdem steuert die Software den Echtzeitfluss der Aufträge durch die Goods-to-Person-Arbeitsstationen und den Fluss der Kundenaufträge durch die Förderanlage zum Versand.

Die WES-Software Dematic iQ bietet Funktionen zur vollständigen Rückverfolgung jedes Kundenauftragskartons sowie einen Überblick über die Systemleistung.

Sie optimiert mit einer einzigen flexiblen, skalierbaren und modularen Plattform die Betriebsabläufe von der Planung über die Auftragsabwicklung bis zum Versand.

Das Goods-to-Person-Auftragsabwicklungssystem von Dematic ist eine moderne und effiziente Lösung zur Bewältigung der komplexen Aufgabe der Stückkommissionierung.

Das hoch verdichtete Multishuttle-Lagersubsystem ist sehr kompakt, sodass es für die steigende Anzahl an SKUs weniger Lagerraum in Anspruch nimmt.

Der Einlagerungsprozess fördert die Arbeitsproduktivität, die Ergonomie und die Bestandsgenauigkeit und verkürzt außerdem die zur Auffüllung benötigte Zeit.

Die Lagerortverwaltungssoftware unterstützt FIFO-Strategien für die Einlagerung im Multishuttle-Subsystem.

Die Bestandsverwaltung wird durch die kontinuierliche Zykluszählung und den kontrollierten Zugang zu den SKUs optimiert. Darüber hinaus plant und steuert die Dematic Software die SKU-Bewegung zu den Goods-to-Person-Arbeitsstationen in einer genauen Reihenfolge, um die Auftragszusammenstellung zu optimieren.

Separate Goods-to-Person-Arbeitsstationen für einzeilige und mehrzeilige Aufträge maximieren die Produktivität und Effizienz der Auftragskommissionierung. Die Goods-to-Person-Arbeitsstationen sind auf eine intuitive und einfache Bedienung ausgelegt, sodass neue Lagermitarbeiter bereits an ihrem ersten Arbeitstag produktiv arbeiten können.

Das gesamte System ist modular und erweiterbar, um Spielraum für betriebliche Änderungen und zukünftiges Wachstum zu bieten. Es können weitere Gänge für Multishuttle-Subsysteme ergänzt werden, um die Lagerkapazität zu erhöhen.

Indem in Zukunft weitere Lagerorte und Arbeitsstationen hinzugefügt werden, kann das System erheblich erweitert werden, wenn die SKU-Menge zunimmt und das Auftragsvolumen steigt.