John Dee ist ein australisches Familienunternehmen, das seit vier Generationen Erfahrung in der Herstellung und dem Vertrieb von hochwertigen Rindfleischprodukten hat. Die Produkte werden von Tausenden von Kunden im In- und Ausland geschätzt.

Seit 1939 ist die Familie für ihre Qualität und ihren Service in der Rindfleischverarbeitungsbranche bekannt. Die Marke John Dee hat sich voll und ganz der Qualität und Konsistenz ihrer Produkte verschrieben, diese Werte sind auch seit der Gründung des Unternehmens in den Leitlinien verankert.

„Seit 1945 sind wir als Rindfleischverarbeiter in Australien tätig, und haben uns zu einem vollständigen Export- und Verarbeitungsbetrieb für Rindfleisch entwickelt“, erklärt John Hart, der Eigentümer von John Dee. „In den Anfangsjahren haben wir ganze Fleischteile verkauft, während wir heute diese zerlegen und verschiedene Komponenten nach Japan, Korea, Indonesien, Taiwan, sowie in die EU und in die USA versenden.“

Das Verarbeitungswerk von John Dee befindet sich in Warwick, Queensland, in den Darling Downs, und ist somit nur zwei Stunden vom Hafen von Brisbane entfernt. Von dort gibt es auch eine ausgezeichnete Anbindung an die Viehbestände aus den Southern Downs und dem New England Tableland.

„Das Werk in Warwick beliefert über 145 Kunden in mehr als 37 Exportmärkten mit Tausenden von Rindfleisch-Schnittvarianten, und diese Zahlen steigen weiter. Unsere jüngste Erweiterung des Werks in Warwick stellt die größte Einzelinvestition in der fast 80-jährigen Unternehmensgeschichte dar und unterstützt unser Geschäftswachstum sowie unsere Wettbewerbsfähigkeit zu einer Zeit, in der die Rindfleischexporte deutlich zunehmen“, erklärt John Dee.

In den vergangenen Jahren verzeichnete John Dee eine starke Nachfragesteigerung, insbesondere aus den Exportmärkten, wodurch das Unternehmen an einen Punkt gelangte, an dem es seine bisherige Lagerkapazität überschritten hatte und die Abläufe zu komplex für die manuelle Handhabung waren.

„Die Fleischverarbeitung hat einzigartige Herausforderungen, die sich stark von vielen anderen Fertigungsprozessen unterscheiden“, erklärt Soeren Schauki, Business Development Manager bei Dematic. „Im Wesentlichen handelt es sich um eine zufällige Herstellung von Produkten, was auf die Art der Fleischverarbeitung zurückzuführen ist, bei der eine Mischung von Schnitten und Auflagen aus der Produktion ankommt. Mit einer Kiste eines Produkts, die zu einem bestimmten Zeitpunkt hergestellt wird, bzw. Produkten, die in sehr geringen Mengen hergestellt werden, ergeben sich bei der manuellen Bearbeitung von Bestellkisten erhebliche Herausforderungen in Bezug auf Verfolgung, Genauigkeit, Geschwindigkeit und Sicherheit.“

Die manuelle Bearbeitung verursachte ein ineffizientes Verfahren, das wiederum ein doppeltes und dreifaches Handling der Produkte erforderte. Die normalen Schwankungen in John Dees Produktion konnten nicht so effizient aufgefangen werden, wie dies bei einer automatisierten Lösung der Fall wäre. Zudem gab es einen Mangel an Transparenz und eine begrenzte Verfolgung des Produktflusses von der Produktion bis zum Versand. Dies alles führte zu längeren Auftragsbearbeitungszeiten.

„Mit dieser Arbeitsweise war es fast unmöglich, das Produkt zur richtigen Zeit am richtigen Ort zu platzieren“, sagt John Dee. „Die Herausforderungen, mit denen wir in unserem früheren manuellen Betrieb konfrontiert wurden, bestanden darin, Mitarbeitende zu haben, die alle Produktcodes kannten und dann die manuelle Auswahl aus einem Kühlraum vornahmen. Bei über 10.000 täglich produzierten Kartons wurde dies zu einem logistischen Albtraum. Es bestand die Gefahr, dass tausende Kartons pro Jahr das Verfallsdatum überschreiten würden, da sie nicht gefunden werden konnten.“

Es war offensichtlich, dass John Dee eine Anlagenmodernisierung benötigte, um eine Steigerung der Effizienz, Produktivität und Transparenz zu gewährleisten. John Dee wandte sich an den Projektpartner Wiley und den Lösungsanbieter Dematic, um in Systeme zu investieren, die am besten auf die spezifischen Anlagen und Betriebsabläufe des Unternehmens abgestimmt waren.

„Vor etwa fünf Jahren haben wir mit dem Projekt begonnen – angefangen mit frühen Konzepten und Skizzen auf Papier bis hin zu einem funktionsfähigen System und einem tiefen Verständnis für die Herausforderungen und Probleme, denen John Dee gegenüberstand“, sagt Soeren Schauki.

Um sicherzustellen, dass das Projekt erfolgreich verläuft, wurde die Modernisierung in mehreren Phasen durchgeführt, einschließlich:

• Analyse: Eine anfängliche Untersuchung des aktuellen Geschäftsbetriebs von John Dee, zukünftiger Anforderungen sowie der erwarteten Entwicklung und des Wachstums des Unternehmens. Diese wurden dann in Gesamtanforderungen und Materialflüsse übersetzt.
• Design: Die Informationen der Analyse dienten dazu, eine Designebene zu entwickeln, die speziell auf das Geschäft von John Dee zugeschnitten war.
• Entwicklung von Alternativen: Es wurden verschiedene Designkonzepte ausgearbeitet.
• Lösungsentwicklung: In Zusammenarbeit mit John Dee wurde eine Lösung entwickelt, wobei weitere Elemente hinzugefügt wurden, um die Lösung genau auf die gegenwärtigen und zukünftigen Anforderungen des Unternehmens abzustimmen.

„Die wesentliche Herausforderung bestand in der nahtlosen Integration zwischen der automatisierten Lösung und dem Gebäude. Der Ansatz erfolgte von innen nach außen, beginnend mit der Automatisierungslösung und der Anpassung des Gebäudes daran. Eine raffinierte automatisierte Förderbrücke integriert die neuen Elemente reibungslos in die bestehende Anlage“, erklärt Suzie Wiley, Geschäftsführerin bei Wiley.

„Bei der Gestaltung des Projekts mussten verschiedene Standortbeschränkungen berücksichtigt werden, darunter die Bereitstellung von Lkw-Zufahrten auf einem abschüssigen Gelände, ausreichend Platz für Parkplätze und Viehhöfe sowie der Hochwasserschutz. Trotz all dieser Herausforderungen haben Wiley und Dematic das Projekt erfolgreich abgeschlossen, ohne den Betrieb von John Dee zu beeinträchtigen.“

Das Dematic Multishuttle® Meat Buffer Storage and Handling System wurde als ideale Lösung für die Anforderungen von John Dee ausgewählt, da es in der Lage war, Abläufe in extremen Kältebedingungen zu automatisieren und zu verbessern und gleichzeitig dem Wachstum der Kundennachfrage gerecht zu werden.

„Die Lösung basiert auf dem Multishuttle Lagersystem von Dematic. Dieses wurde bereits vielfach von Fleischverarbeitern in gekühlten Umgebungen weltweit eingesetzt“, erklärt Soeren. „Die automatisierte Lösung optimiert nicht nur den Anlagenbetrieb, sondern bietet auch eine verbesserte Arbeitssicherheit, indem sie die Herausforderungen der Arbeit in extremen Temperaturen bewältigt.“

Die Dematic Multishuttle-Lösung mit vier Gassen und 30 Ebenen lagert automatisch Kartons aus der Produktion und sequenziert sie für die automatisierte Palettierung und direkte Lkw-Beladung. Zwei Gassen lagern Produkte bei -1°C, während die anderen beiden Gassen Produkte bei -20°C lagern. Die Automatisierung reduziert die Abhängigkeit vom Personal, das in dieser rauen Umgebung Schwierigkeiten hätte Kartons zu bewegen.

Mit dieser Maßnahme wird es John Dee gezielt ermöglicht, seine Produktion zu erweitern und einen größeren Marktanteil im Segment für Premium-Rindfleischexporte zu erzielen. Einer der Tiefkühlgassen des Multishuttle-Systems kann bei Bedarf auch auf Kühlung umgestellt werden, um auf erwartetes zukünftiges Wachstum und Fortschritte in den Exportmärkten für gekühlte Lieferketten in Asien zu reagieren.

„Durch die Zusammenarbeit mit Dematic bei diesem Projekt konnten wir sicherstellen, dass wir ein anpassungsfähiges System nutzen, das auf das zukünftige Wachstum von John Dee vorbereitet ist. Es steigert die Produktivität, um signifikante Nachfragespitzen zu bewältigen, und trägt gleichzeitig zur Verbesserung der Sicherheit der Mitarbeitenden bei“, erklärt John Dee.

Das Dematic Multishuttle Meat Buffer Storage and Handling System hat für John Dee erheblich zur Verbesserung der betrieblichen Effizienz, Produktivität, Transparenz und Auftragsgenauigkeit beigetragen und gleichzeitig den Anforderungen einer immer komplexer werdenden Lieferkette Rechnung getragen.

„Unser hochentwickeltes Multishuttle-System bietet eine leistungsstarke, präzise, sichere und kostengünstige automatisierte Lösung für die Auftragsabwicklung und den Versand in der Fleischindustrie Australiens. Wir freuen uns sehr, dass John Dee die vielfältigen Vorteile in ihrem Standort in Warwick nutzen kann“, sagt Soeren Schauki. „Sobald das System aufgebaut war, war es am ersten Tag voll einsatzfähig und die Durchsatzleistung dieses Systems ist unübertroffen“, fügt Soeren hinzu.

Die Multishuttle-Lösung verfügt über mehrere Gänge für gekühlte und gefrorene Umgebungen. Es bietet Unternehmen wie John Dee eine Reihe von Vorteilen gegenüber manueller Verteilung und Versand nach der Produktion. Die Lösung ermöglicht eine flexible Anpassung an Kapazitätsschwankungen entsprechend der Nachfrage verschiedener Märkte. Diese Eigenschaften erweisen sich als vorteilhaft, insbesondere bei Exporten in Märkte, in denen eine Weiterentwicklung und Ausweitung der kühlen Lieferkette in den kommenden Jahren erwartet wird, wie beispielsweise in Exportmärkten wie China, Vietnam und in der gesamten Region Südostasien.

Die Multishuttle-Lösung von John Dee in Verbindung mit dem Warehouse Control System (WCS) von Dematic gewährleistet eine umfassende Rückverfolgbarkeit. Jeder einzelne Karton kann entlang der Lieferkette getrackt werden, sodass ein Verlust von Produkten nicht mehr möglich ist. Das WCS kontrolliert auch die Lagerdauer aller Kartons, sodass John Dee festlegen kann, wie lange jeder Karton im System verbleiben kann. Dies trägt ebenfalls dazu bei, die Haltbarkeit von Fleischprodukten zu verbessern, indem sie früher verfügbar gemacht werden und die Einhaltung der Kühlkette gewährleistet wird.

Das Multishuttle-System von John Dee bietet ein hohes Maß an Anpassungsfähigkeit. Dazu gehört die Fähigkeit, zukünftige Änderungen zu berücksichtigen, wie beispielsweise Temperatur, Codes, Auftragsprofil und -zusammenstellung, sowie Beladeverfahren. Es ist in der Lage, Spitzen und Nachfrageschwankungen zu bewältigen und ermöglicht eine uneingeschränkte Flexibilität bei der Zusammenstellung von Aufträgen, bei der keine Einschränkungen hinsichtlich der Zuordnung von Kartons zu Paletten bestehen. Die Dematic-Software kann eine Vielzahl von Szenarien für die Entnahme von Kartons anhand von Bestellungen, vollständigen Sätzen oder Codes berücksichtigen. Das System kann nun nahtlos auf die Anforderungen unterschiedlicher und sich häufig ändernder Kundenaufträge reagieren. Zudem ist die Anlage modular aufgebaut und kann bei Bedarf durch das Hinzufügen zusätzlicher Gänge oder eines Palettenlagersystems leicht erweitert werden.

„Indem wir das Multishuttle-System von allen Seiten flexibel gestaltet haben, konnten wir sicherstellen, dass es für die Unterstützung des Betriebs von John Dee in den kommenden Jahren bestens gerüstet ist“, fügt Soeren Schauki hinzu.

Nach der Implementierung des neuen Systems konnte John Dee seine Abhängigkeit von Arbeitskräften verringern, was in einem hart umkämpften Arbeitsmarkt zunehmend schwieriger geworden ist – insbesondere, wenn es darum ging, Mitarbeitende für anspruchsvolle Kühllageranlagen zu finden. Dadurch konnte John Dee die Herausforderungen in Bezug auf Arbeitssicherheit in einer kühlen Lagerumgebung senken.

„Das System verfügt über eingebaute Redundanzen, so dass im Falle einer Wartung eines Shuttles der Rest des Systems weiterhin betriebsbereit ist“, erklärt Soeren Schauki.

Dematic hat einen betriebsbegleitenden Service vor Ort bei John Dee, um einen optimalen Betrieb und eine hohe Verfügbarkeit des Systems sicherzustellen. Dieser steht für sämtliche Systemanforderungen zur Verfügung, beispielsweise für den Austausch von Shuttles innerhalb von 15 bis 20 Minuten.

Das Dematic Multishuttle Meat Buffer Storage and Handling System ist in der Lage, den Anforderungen und dem Wachstumskurs von John Dee heute und auch in Zukunft gerecht zu werden. Das Unternehmen arbeitet weiterhin daran, das System optimal an seine Betriebsabläufe anzupassen.

Der beachtliche Erfolg des Projekts spiegelt sich intern bei John Dee als Unternehmen sowie extern wider: „Wir sind sehr stolz darauf, zu sehen, wie gut das gesamte System funktioniert und wie auch unsere Mitarbeitenden davon profitieren. Es gab auch großes Interesse von anderen Firmen in Australien, und wir hatten sogar Besucher aus dem Ausland. Das System hilft John Dee, sich in einem immer wettbewerbsintensiveren globalen Markt abzuheben. Durch einen effizienteren Prozess, der ein einwandfreies Premiumprodukt mit vollständiger Rückverfolgbarkeit liefert, stellt das Dematic-System sicher, dass John Dee international wettbewerbsfähiger ist und unser hochwertiges Produkt auf den globalen Märkten anbieten kann“, schließt John Hart.