Mit einer jährlichen Umschlagmenge von mehr als 75.000 Zwanzig-Fuß-Standardcontainern ist die Landmark Group einer der größten Importeure von Non-Food-Produkten im Nahen Osten. Daher legt das Unternehmen großen Wert auf eine Intralogistik, die sowohl eine große Vielfalt als auch ein hohes Volumen bewältigen kann. Ashish Sood, Chief Supply Chain Officer der Gruppe, erklärt die Beweggründe für das gigantische DC-Projekt: „Mit dieser Investition wollten wir sowohl den technologischen Fortschritt vorantreiben als auch eine Vorreiterrolle in der Region in Bezug auf logistische Effizienz und Omnichannel Fulfillment einnehmen.“

Im Zuge des Auswahlprozesses besuchte das Landmark-Projektteam zahlreiche Referenzprojekte in Europa, um die genauen Parameter des Projekts zu definieren. „Aufgrund der umfassenden Kenntnisse und Erfahrung des Teams von Dematic in diesem Bereich wurden sie der bevorzugte und am besten geeignete Partner für uns,“ sagt Ashish Sood.

Dematic lieferte eine vollständig integrierte Lösung. Augenfällig ist ein 43 Meter hohes Palettenlager mit bis zu 36.000 Stellplätzen. Zudem stattete Dematic das Hochregallager mit einem Brandschutzsystem mit sauerstoffreduzierter Umgebung aus, um auch empfindliche und leicht entflammbare Waren zu lagern. Das klimaregulierte Palettenhochregallager ist bisher das größte in den VAE. Die tragende Struktur des Bauwerks inklusive der Gebäudehülle bildet dabei das Regalsystem selbst. Dieses selbsttragende Silosystem garantiert eine kostengünstige und geschlossene Umgebung im DC.

Die Ware erreicht das Distributionszentrum in Kartons in Seefracht-Containern. Das DC verfügt über die Kapazität zur Verarbeitung von 74.000 Kartons pro Tag auf 10 automatischen und 3 manuellen Docks. Diese werden einer lasergesteuerten Konturenprüfung unterzogen und bis auf 1 Millimeter genau vermessen. Damit verhindert das System, dass Kartons, die sich nicht optimal greifen lassen, in das Multishuttle-System gelangen.

Artikel, die innerhalb weniger Tage verarbeitet werden sollen, werden in das Multishuttle eingelagert. Kurzfristig nicht benötigte Artikel werden palettiert und doppeltief mithilfe von vier 41 Meter hohen Regalbediengeräten des Typs SR-U1500/1 mit zwei Teleskopgabeln im Hochregallager eingelagert.

Die vereinzelten Artikel sind in Kartons oder Behältern in zwei Dematic-Multishuttle-Systemen mit jeweils 22 Gängen untergebracht. Auf 33 Ebenen puffern, sortieren und sequenzieren 726 Dematic-Shuttles die in den nächsten Tagen zu verwendenden Artikel im ersten System mit 580.000 Stellplätzen. Der Tagesbedarf von gut 370.000 Artikeln wird mithilfe der 528 Dematic-Shuttle-Static-Einheiten im angrenzenden Dematic-Multishuttle auf 24 Ebenen abgerufen. Damit können bis zu 15.000 Behälter pro Stunde an die Kommissionierstationen befördert werden. Durch den Einsatz von insgesamt 94 Liften sowie über Stromschienen gesteuerten Shuttles mit sehr hoher Beschleunigungs- und Geschwindigkeitsleistung kann ein Shuttle zwischen 700 und 800 Stellplätze bedienen.

Das patentierte Inter-Aisle-Transfer-System von Dematic maximiert die Platzausnutzung beim Transfer zwischen den Gängen und bei der doppelttiefen Lagerung. Das System ist nicht nur das größte von Dematic installierte System, sondern auch das schnellste. Die Landmark Group setzt mit diesem System neue Maßstäbe, wie Ashish Sood erläutert: „Mit diesem Distributionszentrum haben wir eine Logistik-Benchmark für den gesamten Nahen Osten gesetzt“.

Auch das Lager für hängende Textilien bietet eindrucksvolle Kapazitäten: Das Garment-on-Hanger-Sortiersystem von Dematic bietet Platz für bis zu 2 Millionen Kleidungsstücke. Drei 20 Meter lange Bügelautomaten mit Dampfgeneratoren sorgen dafür, dass die Artikel aus dem System gebügelt in den Versand kommen. Die Artikel werden in einem softwaregesteuerten Prozess gelagert, so dass die Einzelhändler sie in der für die Neubelieferung ihrer Geschäfte effizientesten Reihenfolge erhalten, und das mit einem Durchsatz von bis zu 250.000 Stück pro Tag. Sechzig Arbeitsstationen speisen als Kartonware eintreffende Textilien in das System ein.

Ein 11 Kilometer langes Dematic-Bandfördersystem für Container und Paletten sowie eine Dematic-Sortieranlage verbinden die Systeme. „Das markiert eine neue Ära der Geschwindigkeit und Produktivität für unsere Lieferkette“, fasst Ashish zusammen. Darüber hinaus sind 47 Arbeitsstationen für wertschöpfende Dienstleistungen inklusive E-Commerce für die Kundendirektbelieferung vorgesehen. Das System berücksichtigt individuelle Geschäfts- oder Kundenwünsche sowie andere volumetrische VAS-Anforderungen entweder beim Wareneingang oder bei der Auftragserfüllung.

Weitere knapp 150 auf die jeweilige Anwendung spezifizierte Arbeitsstationen komplettieren das Gesamtkonstrukt. Davon sind 44 Ware-zu-Mensch-Kommissionierstationen für die Auftragsabwicklung vorgesehen, 28 sind Umfüllstationen und der Rest sind diverse Qualitäts- und Kontrollstationen.

Entscheidend für den reibungslosen und optimalen Materialfluss mit hohen Durchsatzraten ist die Software. Die Landmark Group hat sich selbst und ihre Eigenmarken verpflichtet, innerhalb einer bestimmten Zeit an den Einzelhandel und an Endkunden zu liefern. Dies wird von der Dematic-Software sichergestellt, die ein Warehouse Management System (WMS) für die Bestandsverwaltung mit einem Warehouse Control System (WCS) sowie einem Material Flow Controller (MFC) kombiniert und alle Artikel in der Einrichtung dynamisch neu positioniert. 

Laut Ashish Sood hat sich die Entscheidung für eine hybride Serviceeinrichtung mit einer Kombination aus Vor-Ort- und 24/7-Fern-Serviceplan für das Unternehmen bewährt. Getreu ihrer Handlungsmaxime „Immer nach vorne schauen und heute bauen, um morgen etwas zu erreichen“, hat die Landmark Group einen Kurs eingeschlagen, der ihre Dienstleistungen weiter verbessern und ihre Fähigkeiten erweitern wird.