La marca mundial de ropa deportiva Adidas hizo frente a importantes desafíos en la gestión del rápido crecimiento mientras consolida las operaciones en el norte de Europa. El trabajo con Dematic y una inversión prudente en su distribución de pedidos resultó ser una estrategia ganadora.

La distribución eficiente y oportuna de su calzado, ropa y accesorios deportivos de última generación es una cuestión fundamental para adidas, cuya cadena de suministro se ha puesto a prueba en los últimos años debido a la rápida expansión de la empresa.

La adquisición de la marca Reebok en 2006 supuso un desafío y una oportunidad para redefinir y reestructurar las operaciones de distribución en la zona norte de Europa, que provee a los minoristas de Reino Unido, Irlanda y el Benelux.

El análisis de una red de distribución fusionada puso de manifiesto la mayor eficiencia que se conseguiría si se consolidara el inventario de sus cinco marcas clave: adidas, Reebok, TaylorMade, Rockport y Ashworth. Era necesario sustituir cuatro almacenes convencionales existentes por una única instalación de distribución automatizada en Trafford, Manchester.

El centro de distribución de 32 500 metros cuadrados en Manchester se equipó en 18 meses. Dematic colaboró con adidas para crear un almacén dinámico, eficiente en cuanto a espacio y costes.

En el diseño integrado se incluyen grandes sistemas automáticos de almacenamiento y recuperación de palés y cajas contenedoras (ASRS), junto con un sistema de preparación de mercancías a persona (GTP) de gran eficacia.

Al incorporar estaciones de colocación de alta velocidad, permiten que el operario procese hasta 24 pedidos a la vez. Con un promedio de 500 unidades/hora de los índices de recogida y la capacidad de procesar hasta 1 500 unidades/hora, adidas puede ahora recoger más de 40 000 artículos de despachos divididos al día.

Pronto se hizo evidente que el sistema era capaz de hacer frente no solo a los productos con poco movimiento, sino también a la gran mayoría de los productos de despacho dividido, lo que permitió que adidas reduzca en dos tercios la superficie destinada a la preparación manual de pedidos. Con más de 70 000 SKU, la superficie de carga para una operación manual habría sido enorme y, dada la naturaleza estacional de nuestro negocio, la habríamos cambiado continuamente; la automatización triplica la eficiencia”, afirma Tim Adams, de Global Business Solutions Warehousing, adidas Group.

El almacén de productos a granel tiene una capacidad para 20 000, con estanterías en altura totalmente automatizada y equipada con cinco grúas para palés de Dematic. Las cargas paletizadas que salen de la estantería en altura se destinan a la expedición o se llevan a una de las cuatro estaciones para las operaciones de preparación de cajas.

El almacén totalmente automatizado para minicargas de Dematic cuenta con más de 300 000 ubicaciones y se accede a él mediante 12 grúas, cada una de ellas equipada con un dispositivo de manipulación de cargas de doble profundidad diseñado para manipular cuatro cargas de distinto tamaño a la vez. El sistema puede realizar la impresionante cifra de 800 ciclos dobles por hora.

Las cajas se dirigen a las estaciones de decantación de cajas contenedoras y, a continuación, a las estaciones de colocación de alta velocidad. Estas operaciones se realizan con el sistema de control de almacenes DC Director de Dematic.

Cada una de las cuatro estaciones de colocación de alta velocidad tiene 24 ubicaciones de “colocación” para los pedidos de los clientes, lo que permite procesar hasta 24 pedidos individuales a la vez. El sistema integrado de cinta transportadora de minicargas proporcionan fluidez en el transporte de artículos hacia el operador encargado de la preparación en la secuencia precisa para cumplir con los requisitos del pedido. A medida que las cajas contenedoras o cajas de cartón llegan a las estaciones de preparación, se elevan hasta su posición y quedan listas para el operador.

Una pantalla proporciona instrucciones con un sistema “put-to-light” en cada ubicación de los pedidos, que identifica en cuál de las 24 cajas contenedoras deben colocarse los artículos.

Cuando se completan los pedidos, se empujan a una cinta transportadora de salida hacia las estaciones de empaquetado o, en el caso de los pedidos incompletos, se envían a un secuenciador automatizado a la espera de que se complete el pedido.

Para garantizar la precisión, cada artículo de despacho dividido se escanea antes de embalarlo en una caja de cartón de envío en una de las 22 estaciones de embalaje del centro de distribución.

El control de la instalación automatizada se gestiona mediante el software Dematic iQ, que se integra con el WMS de Manhattan Associates de adidas.

“Dematic iQ es mucho más fácil de usar que otros sistemas que conozco”, expresó Stuart Jones, director de proyectos de Global Warehousing de adidas Group. “El equipo de software de Dematic fue de lo más flexible, accesible durante el trabajo y muy ingenioso a la hora de sacar el máximo partido al sistema”.

Los beneficios que se han acumulado gracias a esta inversión en automatización de 20 millones de libras muestran la forma en que adidas visualiza su estrategia de distribución para Europa y otros mercados.

Adidas tiene claro cómo la automatización se ha vuelto mucho más flexible. Se ha abierto un abanico de nuevas posibilidades, desde la preparación de cajas de cartón hasta un par de zapatos, lo que ha permitido una precisión mucho mayor.