Associated Grocers of New England (AGNE) gestiona el mayor centro de distribución de comestibles al por mayor, de propiedad de los minoristas de Nueva Inglaterra. El distribuidor de comestibles atiende las necesidades de los minoristas independientes de todos los tamaños y formatos de tienda: grupos de supermercados independientes de varias tiendas, supermercados comunitarios, tiendas de campo y tiendas de conveniencia.

AGNE necesitaba agregar una cantidad importante de nuevas SKU, pero su centro de distribución existente no tenía suficiente capacidad de almacenamiento y preparación de pedidos para aceptar las nuevas categorías de SKU. Con el fin de aumentar la capacidad de forma eficiente, AGNE implementó un sistema de logística de pedidos de las estanterías a la persona de Dematic con el almacenamiento automatizado de inventario Dematic Multishuttle®.

Con este sistema, Associated Grocers of New England puede aumentar en gran medida la cantidad de SKU, sobre todo en lo que respecta a los artículos especiales, naturales y orgánicos de menor movimiento, en un espacio muy compacto. El Multishuttle ocupa un área de menos de 464 metros cuadrados. Ofrece más de 10 000 superficies de carga, lo que equivale a alrededor de 5 574 metros cuadrados de espacio de almacén tradicional.

Según Greg Fontaine, director sénior de operaciones del almacén de AGNE, “El sistema de logística de pedidos de estantería a persona de Dematic es una tecnología fantástica y encaja muy bien. La completa automatización y la eficiencia del espacio nos han permitido respaldar el crecimiento de los artículos y ofrecer una selección de productos alimenticios mucho más amplia a nuestros clientes”. 

Las cargas de palés entrantes se reciben y preparan en la estación de trabajo de colocación. Los operadores escanean los códigos de barras de las cajas SKU y de las cajas contenedoras de inventario vacías. El software de Dematic ofrece instrucciones paso a paso para que los operadores transfieran el inventario a las cajas contenedoras.

El software de Dematic controla el peso esperado de las cajas contenedoras. Cuando las cajas contenedoras están completas, los operadores empujan el contenedor a la cinta transportadora de entrada. Cuando las cajas contenedoras se dirigen al almacenamiento, pasan por una balanza incorporada que controla el peso, y el software de Dematic lo valida.

El software de Dematic determina las ubicaciones del almacenamiento para las cajas contenedoras del inventario dentro del almacenamiento del inventario Multishuttle y dirige las cajas a esas ubicaciones. Las cajas contenedoras se almacenan en la estructura de estanterías Multishuttle hasta que se necesiten para la preparación de los pedidos.

Cuando el software de Dematic recibe los pedidos del sistema host, determina el mejor inventario para su asignación. Utiliza la fecha de envío, la hora del pedido, la fecha FIFO y otros datos para perfeccionar la cantidad recogida de cada caja contenedora y reducir al mínimo los tiempos de preparación.

El Multishuttle recupera las cajas contenedoras del inventario y el software de Dematic las dirige a las estaciones de ensamblaje de pedidos mediante una cinta transportadora. En estas estaciones de trabajo putwall, los operadores escanean los códigos de barras de las cajas contenedoras del inventario del proveedor. El software de Dematic activa las luces en la estructura del flujo de estantería, indicando la ubicación y la cantidad que se debe “colocar en la caja”. 

Los operadores colocan la cantidad adecuada de artículos en las cajas contenedoras del pedido. Cuando el inventario de la caja contenedora es inferior al umbral configurado, el software de Dematic indica a los operadores que utilicen las luces para contar el inventario restante. Este recuento cíclico continuo garantiza la precisión del inventario. El software de Dematic gestiona con cuidado la cantidad de cargas para proporcionar un flujo de trabajo constante a cada operador.

Cuando se completa un pedido, se muestra una ranura iluminada en la posición de la caja contenedora del pedido en la estructura del flujo de estantería. El operador empuja la caja contenedora a la posición de salida en la estructura de estantería del flujo por gravedad. En la parte trasera de la estructura de la estantería de flujo de estantería se encuentran las estaciones de paletizado, donde los operadores retiran las cajas contenedoras de los pedidos completados y los apilan en palés. A continuación, los palés se trasladan a una puerta de salida para su envío.

El centro de distribución AGNE recoge más pedidos de reabastecimiento de las tiendas de comestibles y a la vez, utiliza menos espacio de almacén, tiempo y personal operativo.