En este centro de 8 pisos llamado Blue Hub, que alberga una flota de transportadores robóticos y las cintas transportadoras más altas del sudeste asiático, solo toma 20 minutos preparar, embalar y etiquetar un pedido para dejarlo listo para la entrega. El centro de distribución de 50 000 m2, que se encuentra en Singapur, cuenta con una innovadora solución de automatización que ofrece un almacenamiento que hace uso eficiente del espacio, con una preparación rápida y precisa para satisfacer las expectativas de los clientes de Bolloré Logistics.

Bolloré Logistics es uno de los líderes globales en transporte y logística internacional, así como socio de primer nivel de algunas de las marcas renombradas del mundo. Sus operaciones en Singapur son las de mayor magnitud en Asia-Pacífico y forman un centro regional clave para el grupo.

Bolloré, que opera en Singapur desde 1983, tiene más de 200 000 m2 de espacio de almacén repartidos en más de 14 sedes y ofrece soluciones de logística integrales a una variedad de clientes. Su nuevo centro llamado Blue Hub es el más avanzado y el de mayor magnitud.

Debido a la creciente demanda del comercio electrónico, la intensa competencia a nivel global y el aumento de las expectativas de los consumidores en cuanto a plazos de entrega más rápidos, los minoristas y las marcas han estado aumentando sus esfuerzos para acelerar sus capacidades de logística de pedidos sin dejar de mantener un nivel bajo de costes.

Para satisfacer las mayores demandas de sus clientes, Bolloré Logistics comenzó a trabajar con Dematic en 2016 para contar con una solución automatizada de almacenamiento y logística de pedidos para su centro Green Hub, con el fin de aumentar la velocidad, la productividad y el uso eficiente del espacio. En ese momento, el centro de distribución de 42 000 m2 era la sede principal de Bolloré Logistics en Singapur.

Gracias al éxito del Green Hub, la empresa planificó otro centro para permitir que su negocio siguiera creciendo en el futuro y ayudar a ampliar la cantidad de clientes que podían atender, particularmente en el sector de perfumes y cosméticos. Para su nuevo centro Blue Hub, Bolloré Logistics y Dematic trabajaron en conjunto para impulsar mayores mejoras en la productividad, con un foco en la innovación de las soluciones y la adopción de nuevas tecnologías. Esto incluyó un proyecto piloto que incluía las celdas de preparación robótica de Dematic, que pueden sostener los pedidos mientras se prepararan, embalan y etiquetan para el despacho sin la participación de un operador.

Blue Hub se diseñó y construyó desde los cimientos para atender la transformación empresarial en términos de distribución omnicanal, especialmente en el sector creciente del comercio electrónico. «Ahora, los productos van desde cualquier lugar a cualquier lugar», dijo el Sr. Marcerou.

Se tuvieron en mente tres factores principales para el negocio a la hora de construir este centro de distribución personalizado. 

El Sr. Frederic Marcerou, director administrativo de Bolloré Logistics Singapore, dijo, «Dematic nos ha ayudado con otros proyectos en Singapur, incluido nuestro centro de distribución Green Hub. Siempre nos ha impresionado su calidad de servicio y la calidad de sus soluciones, así que trabajar con Dematic nuevamente en el Blue Hub fue una decisión fácil. También proporcionaron sesiones formativas para que el personal entendiera cómo usar el sistema, y el equipo estuvo presente en cada paso del camino para asegurarse de que los desafíos que se presentaran se resolvieran rápidamente». 

La segunda está relacionada con la productividad. Somos capaces de ser mucho más productivos de lo que éramos en el pasado, cuando las personas que preparaban los pedidos iban por los pasillos, a cada estantería, para recoger los artículos de forma manual». 

Y la tercera, que es igual de importante, es la excelencia operativa. Este sistema nos permite aumentar nuestra excelencia operativa y el servicio que les damos a nuestros clientes».

Dematic trabajó estrechamente con Bolloré Logistics para diseñar una solución automatizada que otorgara una mayor eficiencia y proporcionara la opción de aumentar la escala de las operaciones para el crecimiento futuro. 

Como parte de la solución, Dematic montó un sistema automatizado de almacenamiento y recuperación Dematic Multishuttle®. Los productos se colocan en cajas contenedoras abiertas, que después se almacenan en estanterías de alta densidad. El sistema selecciona las mejores ubicaciones para el almacenamiento y los transportadores trasladan automáticamente las cajas contenedoras entrantes a las ubicaciones designadas en las estanterías. Estas estanterías verticales llegan hasta el cielorraso del piso principal de almacenamiento, con lo cual se maximiza la densidad de almacenamiento del almacén.

Siempre que hay un pedido pendiente de preparación, el sistema Multishuttle toma automáticamente las cajas contenedoras que contienen los artículos necesarios. Las cajas contenedoras se recuperan en una secuencia específica y se trasladan a las estaciones de trabajo de la estantería a la persona (GTP) de RapidPick, donde se preparan y colocan en contenedores de pedidos. El operador permanece en un lugar mientras los artículos se entregan en su estación de preparación en una secuencia precisa, lo cual aumenta la velocidad de la preparación y la productividad porque elimina la necesidad de que la persona que prepara el pedido tenga que desplazarse.

En una sola estación de preparación del sistema GTP de Dematic, un operador puede alcanzar velocidades extremadamente altas y preparar los pedidos prácticamente sin errores. Las estaciones de preparación de Dematic también están diseñadas para la comodidad y seguridad de los empleados. Los operadores solo preparan los pedidos en una «zona dorada» optimizada ergonómicamente: no tienen la necesidad de elevar las manos por encima de los hombros ni extender los brazos más allá de lo que alcanzan con comodidad, tampoco necesitan encorvar la espalda ni girarse.

Todo el sistema de GTP se diseñó con componentes modulares y es altamente flexible. Dentro de Blue Hub hay siete estaciones de trabajo RapidPick que funcionan en el área de preparación de pedidos, con el sistema Multishuttle de 4 pasillos que abastece de productos a alta velocidad. El diseño del sistema permite que Bolloré Logistics habilite y deshabilite fácilmente la capacidad y se adapte a las necesidades operativas, y proporciona flexibilidad para adaptarse a los cambios en el rango de artículos y los perfiles de los pedidos, incluidos los pedidos minoristas y de comercio electrónico.

Un sistema inteligente de transporte de cajas de cartón y cajas contenedoras de pedidos incluye elevadores en espiral (Spiralveyors) que conectan el área central de preparación de pedidos con las áreas operativas específicas del cliente. Con una altura que supera los 40 m, estos elevadores en espiral están entre los más altos que se hayan instalado a nivel global.

El sistema proporciona no solo una preparación de pedidos ergonómica, precisa y de muy alta velocidad, sino que respalda el embalaje y procesamiento eficiente de los pedidos con armado, tapado y etiquetado automatizados de las cajas de cartón. Los armadores automáticos de cajas de cartón crean las cajas para enviar los pedidos, y las etiquetas se aplican automáticamente en el punto de inducción. Una vez que se completa el proceso de preparación de los pedidos, las cajas de cartón se cierran automáticamente y se les coloca de forma automática una tapa a prueba de alteraciones. Desde el principio hasta el final, se puede preparar y completar un pedido en apenas 20 minutos.

El sistema de control de almacén integrado de Dematic también le permite al personal de Bolloré Logistics ver los pedidos, plazos y el estado del inventario de existencias en un solo lugar. Le da al personal más datos para ayudar a simplificar sus procesos y optimizar el rendimiento.