El principal objetivo del proyecto era reunir la distribución de las operaciones de ciclismo y pesca de Shimano en un solo lugar. Esto permitiría a ambas mejorar la calidad de su servicio a los clientes y crear economías de escala, lo que reduciría los costes de distribución. Aunque cada empresa distribuye una gama única de productos y da servicio a una base de clientes por completo diferente, había una sinergia: ambas manejan una gran cantidad de productos, piezas y componentes relativamente pequeños.

Una característica esencial del nuevo centro de distribución es su sistema de logística de pedidos Dematic Multishuttle® desde las estanterías a la persona (GTP). El Multishuttle ocupa solo 195 metros cuadrados de superficie; las estaciones de trabajo y la cinta transportadora del GTP también ocupan unos 195 metros cuadrados de superficie. Este sistema de secuenciación del almacenamiento de inventarios de doble profundidad y un solo pasillo alberga un total de 5 168 cajas contenedoras en 16 niveles, cada uno de los cuales es atendido por su propia lanzadera. 

El software Dematic iQ ajusta de forma automática la ubicación de las existencias teniendo en cuenta la dinámica. Cada vez que se recupera una SKU, el software examina la frecuencia con la que se la necesita y almacena la caja contenedora en consecuencia. Las SKU con movimiento más rápido se almacenan en la parte delantera del sistema, lo que acelera el tiempo de recuperación, mientras que las de menor movimiento se almacenan en la parte trasera.

Los divisores que se extraen con facilidad permiten que cada caja contenedora almacene una, dos, cuatro u ocho SKU mientras que el sistema Multishuttle alberga más de 4 600.

El sistema Multishuttle suministra alrededor de 200 cajas contenedoras/hora a cada estación de trabajo GTP. Cuando las existencias se recuperan del sistema Multishuttle, se entregan a las estaciones de trabajo GTP según sea necesario para el montaje de los pedidos, lo que garantiza una productividad y un rendimiento muy elevados.

El sistema Multishuttle utiliza dos elevadores. Un elevador introduce las cajas contenedoras en el pasillo y el otro las saca. Cada elevador es capaz de manipular dos cajas contenedoras a la vez.

Cada una de las tres estaciones de trabajo tiene un doble propósito. Pueden utilizarse para la preparación de pedidos y para el reabastecimiento. El sistema está diseñado para soportar entre 200 y 350 recogidas por hora por estación de trabajo. Algunos operadores consiguen hasta 600 recogidas por hora.

La configuración de la estación de trabajo GTP presenta a los operadores una única caja contenedora de existencias junto con seis cartones de pedidos, tres a cada lado de la estación de trabajo. Esta característica elimina la pérdida de tiempo en desplazamientos, localización e identificación de existencias y permite atender varios pedidos que requieren la misma SKU de forma simultánea. 

Cuando una caja contenedora llega a la estación de trabajo, un monitor muestra una imagen de la SKU junto con la cantidad de artículos que hay que recoger. Las pantallas del sistema de recogida por luz en cada una de las seis ubicaciones de los pedidos muestran la cantidad de artículos necesarios para cada uno de ellos, lo que elimina así los posibles errores de la preparación.

Los operadores trabajan en paralelo en las tres estaciones de trabajo, sin que les afecte el ritmo de cada una, y las estaciones de trabajo pueden abrirse y cerrarse en función de la necesidad de un turno en particular. El sistema ofrece una redundancia total, ya que los pedidos pueden procesarse en cualquier ubicación, con todas las estaciones de trabajo que funcionan de forma independiente.

Más del 55 % de los pedidos del centro de distribución requieren artículos del sistema Multishuttle. Por lo general, los pedidos se introducen en una estación de trabajo GTP y, una vez completa la parte GTP del pedido, los operadores solo empujan la caja a una cinta transportadora central de salida.

Las SKU de caja dividida de menor movimiento y los artículos que no son adecuados para el almacenamiento en el sistema Multishuttle se almacenan en una combinación de estanterías y estructuras selectivas de palés.

Una vez que se han recogido todas las SKU necesarias del sistema GTP, un sistema de cintas transportadoras integrado conduce el pedido a otras zonas del centro de distribución, donde se recogen las SKU adicionales del pedido mediante un sistema dirigido por voz, y se agregan al pedido.

Cuando se han recogido todos los artículos de caja dividida de un pedido, la caja se transporta a través de un sistema de embalaje integrado en el que se llenan de huecos de la caja, se precinta y se etiqueta para el envío.

A continuación, el pedido completo se transporta a un sistema de clasificación de ocho carriles, que clasifica la caja en el carril de envío adecuado, donde se paletizará para el envío.

El sistema de gestión de almacenes (WMS) de Shimano se encarga de la gestión global del inventario y de los movimientos de las existencias, de la gestión de los pedidos y de las solicitudes de reabastecimiento al sistema GTP. Asimismo, el WMS es responsable de la gestión de las SKU, que incluye la captura del peso, las dimensiones y las fotografías de las SKU, que se muestran durante el proceso de preparación en la estación de trabajo GTP para verificar que se recoja el producto correcto.

El software del sistema de control de almacenes (WCS) de Dematic es responsable de toda la preparación en el centro de distribución y de todas las actividades que se relacionan con el sistema GTP, que incluyen la preparación, el reabastecimiento, el control de existencias y la gestión de ubicaciones dentro del sistema Multishuttle. El WCS del software de Dematic también controla el flujo de pedidos en tiempo real a través de las estaciones de trabajo GTP, así como la preparación de pedidos dirigida por voz en las áreas de estanterías del centro de distribución. También controla el flujo de pedidos mediante el sistema de cintas transportadoras hasta el envío.  

Los pedidos que solo requieren artículos GTP (alrededor del 55 %) se liberan para su recogida según sea necesario; los pedidos que requieren parte GTP y parte a granel (alrededor del 45 %) tienen la parte GTP liberada primero y, a medida que se acerca la finalización de la preparación, se liberan los requisitos a granel para su preparación.

El software de optimización del rendimiento de Dematic ofrece capacidades completas de seguimiento y localización para cada caja y perfecciona los procesos operativos, desde la planificación hasta la logística de pedidos y el envío en una única plataforma flexible, escalable y modular. Además, proporciona visibilidad e información del rendimiento del sistema mediante paneles intuitivos en ordenadores, portátiles y dispositivos móviles.

La disposición del sistema de Dematic se diseñó pensando en la expansión. Se ha reservado un espacio adyacente al sistema Multishuttle para un futuro pasillo, que brinda un 50 % más de capacidad de almacenamiento, junto con estaciones de trabajo adicionales para permitir un mayor aumento del rendimiento.

• El proceso de almacenamiento asegura la exactitud del inventario, lo que reduce el riesgo de la falta de existencias
• El software dinámico ajusta la estrategia de almacenamiento de las cajas contenedoras, lo que aumenta la eficiencia de su recuperación. • Mejora de la gestión del inventario con el pesaje de control continuo y el recuento cíclico
• Entrega las SKU a las estaciones de trabajo GTP en la secuencia exacta para optimizar el montaje de los pedidos
• Estaciones de trabajo GTP de doble propósito, aptas tanto para la preparación como para el reabastecimiento
• Sistema intuitivo y fácil de aprender, con solo una hora de formación del operador de preparación/embalaje
• El sistema de estantería a la persona ofrece una redundancia total, ya que los pedidos pueden procesarse en cualquier ubicación