Associated Grocers of New England (AGNE) exploite le plus grand centre de distribution de produits alimentaires en gros appartenant à des détaillants en Nouvelle-Angleterre. Le distributeur de produits alimentaires répond aux besoins des épiciers indépendants de toutes tailles et de tous formats : groupes de supermarchés indépendants à plusieurs magasins, supermarchés communautaires, magasins de campagne et détaillants de proximité.

AGNE devait ajouter un nombre important de nouvelles UGS, mais son centre de distribution existant ne disposait pas d'une capacité de stockage et de préparation des commandes suffisante pour faire face aux nouvelles catégories d'UGS. Pour augmenter efficacement sa capacité, AGNE a mis en place un système d'exécution des commandes goods-to-person de Dematic avec un système de stockage automatisé Dematic Multishuttle®.

Ce système permet à Associated Grocers of New England d'augmenter considérablement le nombre de ses UGS, en particulier pour les articles spécialisés, naturels et biologiques à rotation lente, dans un espace de travail extrêmement compact. Le Multishuttle a une empreinte de moins de 5 000 pieds carrés. Il offre plus de 10 000 façades de prélèvement, ce qui équivaut à environ 60 000 pieds carrés d'espace d'entrepôt traditionnel.

Selon Greg Fontaine, directeur principal des opérations d'entrepôt chez AGNE, « le système d'exécution des commandes de goods-to-person de Dematic est une technologie formidable qui convient parfaitement. L'automatisation complète et l'efficacité de l'espace nous ont permis de soutenir la croissance d'articles et d'offrir à nos clients une sélection de produits alimentaires considérablement élargie. » 

Les charges de palettes entrantes sont reçues et mises à disposition au Poste de décantation. Les opérateurs scannent les codes-barres sur les caisses SKU et les bacs d'inventaire vides. Le logiciel Dematic fournit des instructions étape par étape aux opérateurs pour transférer les stocks dans les bacs.

Le logiciel Dematic surveille la pondération des bacs révue. Lorsque les bacs sont completes, les opérateurs les poussent sur le convoyeur d'entrée. Lorsque les bacs se déplacent vers le stockage, ils passent sur une balance en ligne qui vérifie la pondérations et le logiciel Dematic la valide.

Le logiciel Dematic détermine les emplacements de stockage des bacs de stocks dans le Stockage de l'inventaire Multishuttle et dirige les bacs vers ces emplacements. Les bacs sont stockées dans la structure de rayonnage Multishuttle jusqu'à ce que l'assemblage des commandes soit requis.

Lorsque le logiciel Dematic reçoit des commandes du système hôte, il détermine le meilleur stock à allouer. Il utilise la date d'expédition, l'heure de la commande, la date FIFO et d'autres données pour optimiser la quantité prélevée dans chaque bac et minimiser les temps de prélèvement.

Le Multilshuttle récupère les bacs d'inventaire et le logiciel Dematic les dirige via un convoyeur vers les Postes d'assemblage des commandes. Sur ces postes de travail putwall, les opérateurs scannent les codes-barres sur les cargaisons de l'inventaire des donneurs. Le logiciel Dematic active des lampes sur la structure à crémaillère, indiquant l'emplacement et la quantité « à mettre dans la cargaison ». 

Les opérateurs mettent la quantité appropriée d'articles dans les bacs de commande. Si le stock dans le bac tombe en dessous d'un seuil configuré, le logiciel Dematic demande aux opérateurs d'utiliser les lampes pour compter le stock restant. Ce comptage cyclique continu garantit l'exactitude des stocks. Le logiciel Dematic gère soigneusement la quantité de charges pour fournir à chaque opérateur un flux de travail constant.

Lorsqu'une commande est terminée, une fente lumineuse s'affiche à l'emplacement du bac de commande dans la structure à crémaillère. L'opérateur pousse le conteneur vers la position de sortie sur la structure de la crémaillère à écoulement par gravité. À l'arrière de la structure à crémaillère se trouvent les Stations de palettisation où les opérateurs retirent les bacs de commandes sortantes remplies et les empilent sur des palettes. Les palettes sont ensuite déplacées vers une porte d'expédition sortante.

Le centre de distribution AGNE prépare plus de commandes de réapprovisionnement des épiceries tout en utilisant moins d'espace d'entrepôt, de temps et de personnel d'exploitation.