Groupe Schmidt s’est imposé comme l’un des leaders internationaux de la fabrication et de la distribution de meubles, notamment avec ses cuisines sur mesure. Sur le site de Lièpvre, en Alsace, divers composants tels que les fixations, les panneaux latéraux, les portes et les poignées sont stockés et assemblés selon les spécifications du client. 

Ces dernières années, l’entreprise a connu une croissance financière impressionnante. Cependant, les possibilités d’agrandissement limitées au sein de l’installation de production ont d’abord incité Groupe Schmidt à réfléchir à l’optimisation de ses processus manuels. C’est au cours d’une réunion sur place avec Dematic qu’est née l’idée d’automatiser le flux de matériaux. À l’avenir, les commandes devaient être traitées plus efficacement avec le même nombre d’employés, ce qui a nécessité d’inverser les processus de préparation des commandes selon le principe goods-to-person.

En collaboration avec Dematic en Allemagne, une solution de stockage peu encombrante a été mise au point. La solution comprend un système Multishuttle comprenant un stockage en profondeur multiple avec 5.760 emplacements ainsi qu’un système de convoyeur de bacs.

Dans le système multishuttle, 12 véhicules navettes prennent en charge la formation de la séquence de commande. 

Les convoyeurs transportent les articles demandés vers les différents postes de travail. Ainsi, la solution intralogistique a complètement automatisé le stockage et le déstockage, jusqu’alors manuels, ainsi que la préparation des commandes des marchandises et l’ensemble du flux de matériel.

« Avec le Dematic Multishuttle, la vitesse, la densité de stockage, la précision et la disponibilité au sein de l’entrepôt de préparation de commandes peuvent être considérablement augmentées », note Boris Herrmann, responsable des processus chez Groupe Schmidt. En outre, l’ensemble du système permet d’atteindre des taux de rendement élevés et de préparer les commandes sans erreur. « Il nous garantit un traitement efficace et fiable des commandes », poursuit M. Hermann.

Les marchandises entrantes sont d’abord collectées dans les emplacements de stockage du système, puis transférées dans des conteneurs standard et stockées dans le multishuttle. 

La compilation des commandes commence d’abord aux postes de travail des petites pièces, où les employés utilisent un système de pick-by-light pour charger individuellement les cartons avec les articles demandés. 

En fonction du volume des articles, ceux-ci sont livrés de manière optimale à trois postes de travail afin que les employés puissent toujours travailler avec des volumes de commande similaires. Les vis sont prélevées en premier, puis les articles de classe A et enfin tous les autres articles. Les boîtes sont ensuite transportées vers les postes suivants à l’aide de convoyeurs à rouleaux et à bande spéciaux. Si des articles plus volumineux doivent être ajoutés à une commande, le carton de petites pièces est chargé sur un plateau et stocké ou entreposé dans l’entrepôt Dematic Multishuttle.

La solution multishuttle offre un espace pour 5 760 emplacements de stockage sur 12 niveaux. À chaque niveau, les navettes prennent en charge le séquençage automatique des commandes ainsi que le stockage, le transfert et le déstockage au sein du système multishuttle. 

Les conteneurs et plateaux remplis sont transportés vers les autres postes de travail via le système de convoyage. Pendant ce processus, une balance en continu contrôle le poids. Dès que la commande est terminée, les bacs séquencés sont contrôlés, les cartons sont scellés et les étiquettes d’expédition sont apposées. En outre, le système a la capacité de s’adapter à la croissance future.

Le logiciel de gestion d’entrepôt (WMS) de Dematic gère les stocks et les commandes en fonction de l’affiliation ABC. Le système de visualisation des processus WinCC de Siemens surveille les processus techniques. Ce système permet un flux d’informations simple et clair de toutes les données accumulées et sert d’interface utilisateur. Les utilisateurs ont ainsi accès à tout moment à l’état d’exploitation le plus récent et peuvent utiliser les données pour dériver des mesures d’optimisation afin d’améliorer les performances. 

Dans l’ensemble, l’efficacité des processus de préparation des commandes a augmenté d’au moins 20 %. L’automatisation permet une disponibilité du système de plus de 98 %. La synthèse de Groupe Schmidt est tout aussi positive. Herrmann résume : « Nos objectifs en termes de débit et de précision des livraisons ont été plus qu’atteints. »