Il marchio sportivo globale Adidas si trovava davanti al problema di dover gestire una crescita rapida e al contempo di consolidare le operazioni nel Nord Europa. Collaborare con Dematic e investire in modo prudente nella distribuzione degli ordini si è rivelato un piano vincente.

La distribuzione efficiente e puntuale delle sue calzature, dell'abbigliamento e degli accessori sportivi all'avanguardia è un aspetto fondamentale per Adidas, con la sua catena di fornitura recentemente messa alla prova dalla rapida espansione dell'azienda.

Nel 2006, l'acquisizione del marchio Reebok ha comportato sia una sfida che un'opportunità di ridefinizione e ristrutturazione delle operazioni di distribuzione nell'area Nord Europa, a supporto dei rivenditori di Regno Unito, Irlanda e Benelux.

L'analisi di una rete di distribuzione accorpata ha evidenziato l'efficienza da raggiungere consolidando l'inventario dei cinque marchi principali: Adidas, Reebok, TaylorMade, Rockport e Ashworth. Sarebbe stato necessario sostituire quattro magazzini convenzionali esistenti con una singola struttura di distribuzione automatizzata a Trafford, nei pressi di Manchester.

La costruzione del nuovo centro di distribuzione da 32.500 metri quadri a Manchester è stata ultimata in 18 mesi. Dematic ha collaborato con Adidas per creare un magazzino dinamico, spazioso e vantaggioso dal punto di vista economico.

Il design integrato presenta dei grandi sistemi di stoccaggio e recupero automatizzato di pallet e contenitori (ASRS), oltre a un sistema di raccolta Goods-to-Person (GTP) altamente efficiente.

Sono presenti anche delle stazioni di lavoro ad alta velocità, che permettono all'operatore di elaborare fino a 24 ordini contemporaneamente. Con dei tassi di raccolta che si attestano a circa 500 unità ogni ora e la capacità di elaborazione di 1500 unità ogni ora, Adidas è in grado oggi di raccogliere oltre 40.000 articoli a cassa frazionata al giorno.

È parso subito chiaro che il sistema fosse tranquillamente in grado di gestire non solo la merce con minore richiesta, ma anche la stragrande maggioranza di merci a cassa frazionata, permettendo così ad Adidas di ridurre di due terzi l'area destinata alla raccolta manuale. "Con oltre 70.000 SKU, l'interfaccia di raccolta di un'operazione manuale sarebbe stata enorme e, considerata la natura stagionale della nostra attività, avremmo dovuto cambiarla costantemente: l'automazione migliora l'efficienza del triplo" ha dichiarato Tim Adams, Responsabile delle soluzioni commerciali di magazzino globali di Adidas Group.

L'intero spazio è formato da 20.000 spazi per pallet, con un'operazione a campata alta completamente automatizzata ed è dotato di cinque gru per pallet di Dematic. I carichi pallettizzati che lasciano le campate vengono destinati alla spedizione o spostati in una delle quattro stazioni per le operazioni di raccolta dei cartoni.

Lo spazio di stoccaggio Dematic Miniload completamente automatizzato dispone di oltre 300.000 posti ed è accessibile con 12 gru, ognuna dotata di un dispositivo di gestione di carico a doppia profondità pensato per gestire quattro carichi di dimensioni diverse contemporaneamente. Il sistema è in grado di eseguire l'impressionante quantità di 800 cicli doppi ogni ora.

Le casse vengono indirizzate verso delle stazioni di deposito dei contenitori e poi verso le stazioni di lavoro ad alta velocità dal sistema di controllo del magazzino del Direttore del Centro di distribuzione di Dematic.

Ognuna delle quattro stazioni di lavoro ad alta velocità ha 24 spazi di posizionamento degli ordini dei clienti, permettendo l'elaborazione di fino a 24 singoli ordini contemporaneamente. Il sistema di trasportatori integrato e il Miniload garantiscono un flusso continuo di articoli all'operatore addetto alla raccolta in base alla sequenza precisa dei requisiti di gestione dell'ordine. Quando i contenitori e i cartoni arrivano alle stazioni di raccolta, vengono sollevati in posizione, pronti per gli operatori.

Uno schermo dà istruzioni con un sistema "put-to-light" su ogni posizione dell'ordine per identificare in quali dei 24 contenitori inserire gli articoli.

Gli ordini completati vengono posizionati su un convogliatore in uscita e trasportati verso le stazioni di imballaggio oppure, in caso di ordini completati parzialmente, verso un buffer automatizzato in attesa del completamento dell'ordine.

Per assicurare la precisione, ogni articolo con cassa frazionata viene scansionato prima di essere imballato in un cartone di spedizione presso una delle 22 stazioni di imballaggio del centro di distribuzione.

Il controllo della struttura automatizzata è gestito dal software Dematic iQ, che interagisce con il WMS Manhattan Associates di Adidas.

"Dematic iQ è molto più semplice da usare rispetto agli altri sistemi che ho visto" ha dichiarato Stuart Jones, Manager di progetto del Warehousing globale di Adidas Group. "Il team software di Dematic è stato molto disponibile, lavorare con loro è stato facile e hanno avuto tanta inventiva per permetterci di ottenere il massimo dal sistema".

I benefici derivanti da questo investimento nell'automazione da 20 milioni di sterline stanno delineando il modo in cui Adidas gestisce la sua strategia di distribuzione per l'Europa e gli altri grandi mercati.

Adidas ha visto come l'automazione è diventata più flessibile. Si sono rese disponibili diverse nuove possibilità, dalla raccolta di cartoni a un singolo paio di scarpe, che hanno permesso di lavorare con una precisione ancora più alta.