Benco Dental è un distributore completo di forniture, attrezzature e arredi dentali. L'azienda offre una gamma completa di servizi, forniture e attrezzature tra cui arredo da ufficio, riparazione delle attrezzature e soluzioni tecnologiche.

Il suo centro di distribuzione di Flower Mound, in Texas, utilizza un sistema di convogliamento e distribuzione di Dematic per facilitare la raccolta di pezzi e contenitori. Tra i componenti del sistema ci sono indotti degli ordini, reti di convogliatori per zone, stazioni di imballaggio, bilance in linea, distributori di spedizione e caricamento degli automezzi.

Benco Dental ha una strategia di distribuzione che supporta un'elaborazione degli ordini reattiva e altamente precisa per oltre 30.000 clienti in 50 stati. Affidandosi a una rete di cinque centri di distribuzione, Benco Dental rifornisce gli odontoiatri e i siti di formazione con una spedizione di un giorno per oltre l'80% della popolazione degli Stati Uniti.

I CD regionali spediscono ai clienti in una determinata regione e si focalizzano sulla gestione di SKU a bassa, media e alta velocità di ricambio. Ogni anno vengono spediti oltre due milioni di pacchi, utilizzando i sistemi di preparazione degli ordini ingegnerizzati e implementati da Dematic.

Negli ultimi anni, Benco Dental è diventata troppo grande per il suo CD di Grapevine, in Texas. C'era bisogno di scalare e far crescere l'azienda senza aumentare l'organico. Tuttavia, le dimensioni e la struttura del CD non erano in grado di gestire il cambiamento. Benco Dental si è rivolta a Dematic per la realizzazione di una nuova struttura.

Il magazzino dispone di un controllo termico per proteggere l'inventario e garantire la comodità dei lavoratori. Il sistema è progettato affinché il rifornimento e la raccolta dei pezzi e dei contenitori vengano eseguiti contemporaneamente in una singola operazione. Per l'operazione di raccolta dei pezzi, le dimensioni medie dell'ordine vanno da quattro a sei articoli; la precisione di raccolta supera il 99,95%. In una giornata tipo, questo CD è in grado di prelevare, imballare e spedire tra 650 e 1000 ordini per i clienti.

Viene utilizzato un metodo di raccolta dell'ordine discreto qualora il contenitore per raccogliere tutti gli SKU che compongono l'ordine di un cliente sia un contenitore in plastica di dimensioni standard (contenitori grigi in foto). Durante il passaggio, gli ordini del Sistema di gestione del magazzino (WMS) vengono scaricati nel Sistema di controllo del magazzino (WCS), gestito dal software di ottimizzazione delle prestazioni di Dematic. Il WCS gestisce il percorso di ogni contenitore con gli ordini dei clienti attraverso il magazzino, partendo dalla stazione di partenza dell'ordine.

All'inizio dell'ordine, il codice a barre sul contenitore viene associato a ogni ordine del cliente. Sia il codice a barre del contenitore che quello del manifesto di spedizione vengono scansionati, uno dopo l'altro. Il WCS si occupa di controllare il contenitore nella rete dei convogliatori del percorso a zone. Ogni contenitore si dirige solo verso le zone con articoli da raccogliere, minimizzando la distanza di spostamento, il traffico e il tempo necessario ad elaborare ogni ordine. 

Inoltre, i raccoglitori accedono all'inventario solo in un'area ridotta, eliminando la necessità di spostarsi lungo l'intero magazzino. Questa configurazione riduce i tempi di spostamento verso ogni interfaccia di raccolta. Ci sono 12 zone di raccolta in cui è possibile smistare i contenitori degli ordini. Solitamente un ordine si sposta verso 3 zone.

L'inventario con movimentazione minore viene conservato in un posto più lontano dai raccoglitori nelle aree di flusso e scaffalatura. L'inventario con maggiore movimentazione viene conservato nei pressi della rete dei convogliatori.

Quando tutti gli articoli di un ordine sono selezionati e posizionati in un contenitore, si spostano sulla rete di convogliatori verso le stazioni di imballaggio. Lì, un addetto del magazzino che lavora a una delle 24 stazioni rimuove gli articoli ed esegue un controllo qualità del 100% mentre inserisce gli articoli in un contenitore di spedizione in cartone. Il contenitore da spedire esce dal modulo di imballaggio e si sposta verso la zona di riempimento del vuoto e di chiusura dell'imballaggio.  

Da qui, tutti i cartoni vengono scansionati e convogliati lungo la bilancia automatica in linea per determinare i costi di spedizione ed eseguire i controlli di qualità. Infine, un dispositivo distribuisce ogni cartone verso una piattaforma di spedizione e infine vengono caricati sui camion.

La rete di trasportatori a percorsi di zona offre anche il metodo di logistica inversa per riportare gli articoli ricevuti nuovamente nell'interfaccia di raccolta. Gli articoli ricevuti vengono scansionati e posizionati in un contenitore speciale di colore verde. Il contenitore verde si sposta solo nelle zone in cui si trova lo SKU. L'operatore nella zona posiziona lo SKU sulla parte anteriore dell'interfaccia di raccolta.

Con l'utilizzo del sistema di gestione degli ordini ingegnerizzato, la preparazione di "ordini perfetti" è aumentata raggiungendo al contempo l'efficienza operativa e un miglioramento generale del processo. Smistando ogni ordine solo verso le zone di raccolta, il tempo di elaborazione degli ordini si è ridotto significativamente.

Lo staff di raccolta degli ordini rimane in una zona geografica ristretta: ciò riduce al minimo i tempi di spostamento verso ogni interfaccia di raccolta, aumentando di conseguenza la loro produttività. I metodi di QC integrati assicurano una precisione del 99,95%. Gli ordini ricevuti entro le 17:30 vengono spediti il giorno stesso.

L'automazione come la bilancia in linea riduce i requisiti di forza lavoro e il tempo di elaborazione degli ordini. Il sistema di gestione degli ordini è progettato per avere una doppia funzionalità: raccolta degli ordini ed elaborazione dei resi, dal momento che la rete di convogliatori del percorso a zone fa ritornare gli articoli nell'interfaccia di raccolta del magazzino.