Un obiettivo importante del progetto era quella di portare l'intera distribuzione delle attività di ciclismo e pesca di Shimano sotto lo stesso tetto. Ciò avrebbe permesso di garantire la qualità dei loro servizi ai clienti e di creare economie di scala, che avrebbero ridotto i costi di distribuzione. Sebbene ogni attività distribuisca una gamma unica di prodotti e servizi per una clientela completamente diversa, c'era un punto di contatto: entrambi i settori gestivano molti prodotti, pezzi e componenti di dimensioni relativamente ridotte.

Una caratteristica essenziale del nuovo DC è il suo sistema di preparazione degli ordini goods-to-person (GTP) Dematic Multishuttle®. Il Multishuttle occupa solo 195 metri quadri di spazio, le stazioni di lavoro GTP e il trasportatore ne occupano ulteriori 195. Questo sistema di buffer dello stoccaggio dell'inventario a corridoio singolo, doppia profondità ed efficiente in termini di spazio ospita un totale di 5168 contenitori su 16 livelli, ognuno di questi ultimi servito dalla propria navetta. 

Il software iQ di Dematic regola automaticamente le posizioni di inventario su base dinamica. Ogni volta che viene recuperato uno SKU, il software esamina quanto spesso viene richiesto e riposiziona il contenitore di conseguenza. Gli SKU ad alta richiesta vengono riposti verso la parte anteriore del sistema, rendendo più rapidi i tempi di recupero. Gli SKU meno richiesti, invece, vengono posizionati sul retro.

Dei divisori facilmente rimovibili permettono a ogni contenitore di ospitare uno, due, quattro o otto SKU, con il sistema Multishuttle in grado di ospitare oltre 4.600 SKU.

Il sistema Multishuttle rifornisce circa 200 contenitori/ora ad ogni stazione di lavoro GTP. Quando i prodotti vengono recuperati dal sistema Multishuttle, vengono consegnati alle stazioni di lavoro GTP richieste per la composizione dell'ordine, assicurando altissimi livelli di produttività e produzione.

Il sistema Multishuttle è servito da due elevatori. Uno trasporta i contenitori nel corridoio e l'altro li trasporta all'esterno. Ogni elevatore è in grado di gestire due contenitori contemporaneamente

Ognuna delle tre stazioni di lavoro ha una duplice funzione. Possono essere usate per la raccolta e per il rifornimento. Il sistema è progettato per supportare tra 200 e 350 raccolte l'ora per ogni stazione di lavoro. Alcuni operatori riescono a totalizzare anche 600 raccolte l'ora.

La configurazione della stazione di lavoro GTP presenta agli operatori un singolo contenitore di inventario con sei cartoni dell'ordine: tre su ogni lato della stazione di lavoro. Ciò abbatte il tempo sprecato per dirigersi, localizzare e identificare l'inventario e permette l'elaborazione contemporanea di ordini multipli che richiedono lo stesso SKU. 

Quando un contenitore arriva alla stazione di lavoro, un monitor mostra l'immagine dello SKU e la quantità di articoli da raccogliere. I display pick-to-light su ognuna delle sei posizioni dell'ordine mostrano il numero di articoli richiesti per ogni ordine, eliminando virtualmente potenziali errori di raccolta.

Gli operatori lavorano in parallelo sulle tre stazioni di lavoro, indipendentemente dal ritmo altrui. Le stazioni di lavoro possono essere aperte e chiuse in caso di necessità per un particolare turno. Il sistema garantisce la ridondanza completa in quanto gli ordini possono essere elaborati in qualsiasi posizione, con tutte le stazioni di lavoro che operano in maniera indipendente.

Oltre il 55% degli ordini di DC prevedono articoli del sistema Multishuttle. Gli ordini vengono solitamente avviati dalla stazione di lavoro GTP e dopo che la sezione GTP dell'ordine viene completata, gli operatori si limitano semplicemente a spingere il cartone in un trasportatore centrale di distribuzione.

Gli SKU e gli articoli a cassa frazionata con meno richiesta non adatti allo stoccaggio nel sistema Multishuttle vengono conservati con una combinazione di scaffalatura e sistemazione selettiva in pallet.

Dopo la raccolta di tutti gli SKU richiesti dal sistema GTP, un sistema di trasporto integrato trasferisce l'ordine in altre aree del DC in cui ulteriori SKU dell'ordine vengono raccolti tramite raccolta vocale e aggiunti all'ordine.

Dopo la raccolta di tutti gli articoli a cassa frazionata di un ordine, il cartone viene trasportato tramite un sistema di imballaggio in linea dove i suoi vuoti vengono riempiti, viene sigillato ed etichettato per la spedizione.

L'ordine completato viene quindi indirizzato verso un sistema di distribuzione a otto corsie, che indirizza il cartone alla corsia di spedizione adeguata dove verrà pallettizzato per la spedizione finale.

Il Sistema di gestione del magazzino (WMS) di Shimano è responsabile della gestione e dei movimenti generali dell'inventario, della gestione dell'ordine e delle richieste di rifornimento dal sistema GTP. Il WMS è inoltre responsabile della gestione degli SKU tra cui l'annotazione del peso, delle dimensioni e delle fotografie degli SKU, visualizzate durante il processo di raccolta nelle stazioni GTP per accertarsi di raccogliere il prodotto corretto.

Il Sistema di controllo del magazzino (WCS) del software di Dematic è responsabile di tutte le attività di raccolta nel DC e di quelle relative al sistema GTP tra cui raccolta, rifornimento, controllo dell'inventario e gestione delle posizioni all'interno del sistema Multishuttle. Il WCS del software Dematic inoltre controlla il flusso in tempo reale degli ordini attraverso le stazioni GTP, nonché la raccolta vocale nelle aree degli scaffali di DC. Esso controlla anche il flusso di ordini verso la spedizione, tramite il sistema di trasporto.  

Gli ordini che richiedono solo articoli GTP (circa il 55%) vengono rilasciati per la raccolta come richiesto. Per gli ordini che richiedono un misto di GTP e articoli sfusi (circa il 45%), viene rilasciata prima la sezione GTP e quando la raccolta è vicina al completamento vengono autorizzati i requisiti di raccolta degli articoli sfusi.

Il software di ottimizzazione delle prestazioni di Dematic offre delle capacità complete di tracciamento per ogni singolo cartone e ottimizza i processi operativi dalla pianificazione alla produzione degli ordini, fino alla spedizione, con una singola piattaforma flessibile, scalabile e modulare. Offre inoltre visibilità e analisi delle prestazioni del sistema, attraverso dashboard intuitive su computer, laptop e dispositivi mobile.

Il sistema Dematic è stato progettato pensando a una futura espansione. È stato riservato ulteriore spazio accanto al sistema Multishuttle per un futuro reparto che garantirà il 50% in più di capacità di stoccaggio, oltre ad ulteriori stazioni di lavoro per permettere un aumento della produzione.

• I processi di deposito assicurano la precisione dell'inventario, riducendo il rischio di esaurimento scorte
• Il software dinamico regola la strategia di deposito dei contenitori, aumentando così l'efficienza di recupero degli stessi • Gestione dell'inventario migliorata con verifica continua del peso e conteggio dei cicli
• Consegna degli SKU alle stazioni di lavoro GTP nella sequenza esatta per ottimizzare la composizione degli ordini
• Stazioni di lavoro GTP con duplice funzione adatte sia per la raccolta che per il rifornimento
• Sistema intuitivo e facile da imparare. È necessaria soltanto un'ora per completare la formazione dell'operatore per le operazioni di raccolta e imballaggio
• Il sistema Goods-to-Person garantisce la ridondanza completa in quanto gli ordini possono essere elaborati in qualsiasi posizione