John Dee is een Australisch familiebedrijf met vier generaties ervaring in het produceren en verkopen van uitstekende rundvleesproducten waarvan duizenden klanten in het hele land en over de hele wereld genieten.

Sinds 1939 heeft de familie Hart een reputatie opgebouwd op het gebied van kwaliteit en service in de rundvleesverwerkende industrie. Het merk John Dee staat voor 100 procent garant voor kwaliteit en consistentie, wat al sinds de oprichting de filosofie van het bedrijf is.

"We zijn al sinds 1945 een rundvleesverwerker in Warwick en vandaag de dag zijn we getransformeerd tot een volwaardig rundvleesexport- en verwerkingsbedrijf," legt John Hart, eigenaar van John Dee, Warwick, uit. "In het begin verkochten we volledige sets vleesdelen, terwijl we ze tegenwoordig opsplitsen en verschillende onderdelen naar Japan, Korea, Indonesië, Taiwan, de EU en Amerika sturen."

John Dee's verwerkingsfabriek is gevestigd in Warwick, Queensland, dat aan de Darling Downs ligt, op slechts twee uur van de haven van Brisbane met gemakkelijke toegang tot eersteklas Southern Downs en New England Tableland vee.

"De Warwick-faciliteit levert duizenden soorten rundvlees aan meer dan 145 klanten in meer dan 37 exportmarkten en dat aantal groeit alleen maar. Onze recente uitbreiding van de faciliteit in Warwick is de grootste investering in de bijna 80-jarige geschiedenis van het bedrijf en ondersteunt de groei en het concurrentievermogen van ons bedrijf in een tijd waarin de export van rundvlees aanzienlijk toeneemt," aldus John.

In de afgelopen jaren kende John Dee een grote groei in de vraag, met name vanuit exportmarkten, waardoor het bedrijf een punt had bereikt waarop het zijn eerdere opslagcapaciteit had overschreden en de werkzaamheden te complex werden voor handmatige verwerking.

"Vleesverwerking creëert een uniek scenario, dat erg verschilt van veel andere productieprocessen", legt Soeren Schauki, Business Development Manager bij Dematic, uit. "De elementen die het verschil maken en tot uitdagingen leidden, zijn onder andere het feit dat er in wezen een willekeurige vrijgave van product is vanuit de productie, wat te wijten is aan de aard van de vleesproductie waarbij een mix van stukken en codes binnenkomt vanuit de productie. Omdat er maar één doos van één product tegelijk wordt vrijgegeven en sommige producten in zeer kleine hoeveelheden worden geproduceerd, zorgt het handmatig verwerken van dozen tot bestellingen voor aanzienlijke uitdagingen op het gebied van tracering, nauwkeurigheid, snelheid en veiligheid."

Handmatige verwerking veroorzaakte inefficiënte procedures waarbij producten dubbel en driedubbel werden verwerkt en die de normale schommelingen in de productie van John Dee niet zo efficiënt konden opvangen als automatisering dat zou kunnen. Er was ook een gebrek aan zichtbaarheid en beperkte traceerbaarheid van de productstroom van productie naar verzending. Dit alles resulteerde in langere orderverwerkingstijden.

"Met de manier waarop we vandaag de dag werken, waarbij we proberen om producten op het juiste moment op de juiste plaats te krijgen, wordt het bijna onmogelijk om dit met de hand te doen," zegt John. "De uitdagingen waarmee we in onze vorige handmatige operatie werden geconfronteerd, waren mensen die alle productcodes begrepen en dan met de hand uit een koelcel moesten picken. Met een productie van meer dan 10.000 dozen per dag werd het een logistieke nachtmerrie. We konden duizend kartonnen dozen per jaar verliezen omdat ze niet gelokaliseerd konden worden."

Het was duidelijk dat John Dee een upgrade van de faciliteit nodig had die kon zorgen voor een grotere efficiëntie, productiviteit en zichtbaarheid. John Dee wendde zich tot projectpartner Wiley en leverancier van automatiseringsoplossingen Dematic - en investeerde in systemen die het beste zouden werken voor de unieke faciliteit en activiteiten van het bedrijf.

"We zijn ongeveer vijf jaar geleden met het project begonnen, van vroege concepten, lijnen op een stuk papier, tot een werkend systeem en een goed begrip van de uitdagingen en problemen waar John Dee mee te maken had," zegt Soeren.

Om het succes van het project te garanderen, bestond het upgradetraject uit meerdere fasen:

• Analyse: een eerste analyse van de huidige activiteiten van John Dee, toekomstige vereisten en de verwachte evolutie en groei van het bedrijf. Dit werd vervolgens vertaald in algemene vereisten en materiaalstromen.
• Ontwerpniveau: de analyse-informatie werd gebruikt om een ontwerpniveau vast te stellen dat uniek was voor het bedrijf van John Dee.
• Alternatieven ontwikkelen: er werden verschillende ontwerpconcepten ontwikkeld.
• Ontwikkeling van de oplossing: samen met John Dee werd een oplossing ontwikkeld, waaraan verdere elementen werden toegevoegd om de oplossing precies af te stemmen op wat het bedrijf nu en in de toekomst nodig had.

"De belangrijkste uitdaging was de naadloze integratie tussen de geautomatiseerde oplossing en het gebouw. Het is van binnen naar buiten ontworpen, te beginnen met de automatiseringsoplossing en het gebouw zo aan te passen dat het er omheen past. Een geavanceerde geautomatiseerde transportbandbrug integreert de nieuwe elementen feilloos met de bestaande faciliteit", legt Suzie Wiley, Managing Director bij Wiley, uit.

"Bij het ontwerpproces moesten beperkingen van de locatie worden overwonnen, zoals toegang voor vrachtwagens op een hellend blok, voldoende ruimte voor parkeerplaatsen en veewagens, en overstromingsbestendigheid. Geconfronteerd met al deze uitdagingen hebben Wiley en Dematic dit project opgeleverd zonder enige verstoring van de activiteiten van John Dee."

Het Dematic Multishuttle® Meat Buffer Storage and Handling System werd gekozen als de ultieme oplossing voor de behoeften van John Dee, omdat het in staat was om de werkzaamheden onder vriescondities te automatiseren en te stroomlijnen, terwijl het ook kon voldoen aan de groeiende vraag van klanten.

"Gebaseerd op Dematic's Multishuttle Automated Storage and Retrieval System (AS/RS), is de oplossing ingezet door vleesverwerkers in gekoelde omgevingen in ANZ en over de hele wereld," zegt Soeren. "De geautomatiseerde oplossing optimaliseert niet alleen de werking van de faciliteit, maar zorgt ook voor een betere veiligheid op de werkplek door de uitdagingen die gepaard gaan met het werken bij hoge temperaturen te overwinnen."

De Dematic Multishuttle-oplossing met vier gangen en 30 niveaus slaat automatisch productdozen op die uit de productie komen en bouwt en rangschikt de dozen voor automatische palletisering en direct laden van containers. Twee gangen beheren producten die gekoeld zijn tot -1°C en de andere twee gangen beheren producten die bevroren zijn bij -20°C, waardoor er minder personeel nodig is voor het opbouwen en optillen van zware dozen in deze zware omgevingen.

"De sleutel tot het succes van de Multishuttle is dat elke afzonderlijke doos toegankelijk is, wat volledig wordt gecontroleerd door het Dematic Warehouse Control System (WCS). De shuttle werkt als een buffer, als een opslagapparaat, als een sequencer, als een sorter, wat operationele flexibiliteit mogelijk maakt om klantorders op te bouwen, maar ook met een zeer hoge doorvoercapaciteit. Het is een alleskunner," voegt Soeren toe.

De oplossing is speciaal ontworpen om John Dee in staat te stellen op te schalen en het exportmarktaandeel van premium rundvlees te vergroten. Een van de diepgevroren Multishuttle gangpaden kan ook worden omgeschakeld naar gekoeld om in te spelen op de verwachte toekomstige groei en vooruitgang in de exportmarkten voor de koude aanvoerketen in Azië.

"Door voor dit project met Dematic te werken, konden we ervoor zorgen dat we met een systeem werkten dat zich kon aanpassen aan de toekomstige groei van John Dee, met de mogelijkheid om de productiviteit te verhogen om tegemoet te komen aan aanzienlijke pieken in de vraag, terwijl ook de veiligheid van de werknemers werd verbeterd", aldus John.

Voor John Dee heeft het Dematic Multishuttle Meat Buffer Opslag- en Verwerkingssysteem de operationele efficiëntie, productiviteit, transparantie en orderprecisie enorm verbeterd, evenals de behoeften van een steeds complexere toeleveringsketen.

"Ons geavanceerde Multishuttle-systeem biedt een hoogwaardige, nauwkeurige, veilige en kosteneffectieve geautomatiseerde oplossing voor orderverwerking en verzending voor de vleesindustrie in Australië en we zijn zeer verheugd om te zien dat John Dee de vele voordelen plukt van hun vestiging in Warwick," zegt Soeren.

"Toen het systeem eenmaal was gebouwd, was het op dag één volledig operationeel op volle snelheid en de verwerkingscapaciteit van dit systeem is ongeëvenaard," voegt Soeren toe.

De Multishuttle-oplossing biedt bedrijven als John Dee een reeks voordelen ten opzichte van handmatige distributie en verzending na de productie, met meerdere gangpaden voor zowel gekoelde als diepvriesomgevingen. Het systeem biedt flexibiliteit bij het voldoen aan de vraag naar capaciteitsvariatie van verschillende markten. Deze functies zijn gunstig bij het exporteren van producten naar markten waar de koudeketen naar verwachting de komende jaren volwassen zal worden en zal groeien, met name in exportmarkten zoals China, Vietnam en Zuidoost-Azië.

John Dee's Multishuttle systeem in combinatie met Dematic's WCS biedt volledige track & trace, waarbij elke afzonderlijke doos door de hele supply chain wordt gevolgd, wat betekent dat het kwijtraken van producten niet langer mogelijk is. Het WCS regelt ook de opslagduur van alle dozen, zodat John Dee kan instellen hoe lang elke doos in het systeem mag blijven. Dit helpt ook om de houdbaarheid van vleesproducten te verbeteren door ze eerder beschikbaar te maken en ervoor te zorgen dat de koudeketen wordt nageleefd.

Het Multishuttle systeem van John Dee biedt een hoge mate van flexibiliteit. Dit houdt onder meer in dat het in staat is toekomstige veranderingen door te voeren, zoals temperatuur, codes, orderprofiel en assemblage- en laadmethode. Het is uitgerust om pieken en pieken in de vraag op te vangen en heeft een onbeperkte assemblageflexibiliteit waarbij er geen beperkingen zijn op welke doos op welke pallet terechtkomt. De Dematic software kan een groot aantal verschillende scenario's voor het ophalen van dozen bevatten, gebaseerd op orders, complete sets of op code. Het systeem kan nu naadloos voldoen aan de eisen van gevarieerde en vaak veranderende klantorders. Tot slot is het systeem modulair en kan het indien nodig in de toekomst eenvoudig worden uitgebreid met extra gangpaden of de toevoeging van een palletopslagsysteem.

"Door het Multishuttle-systeem te ontwerpen met flexibiliteit in elk opzicht, hebben we ervoor gezorgd dat het systeem goed is uitgerust om de activiteiten van John Dee nog vele jaren te ondersteunen," voegt Soeren toe.

Na de implementatie van het nieuwe systeem heeft John Dee zijn afhankelijkheid van arbeid kunnen verminderen, die in een krappe arbeidsmarkt moeilijk te vinden is voor zware koelopslagfaciliteiten. Op deze manier heeft John Dee de gezondheids- en veiligheidsproblemen verminderd die gepaard gaan met het werken van meerdere werknemers in een koelhuisomgeving.

"Het systeem heeft ingebouwde redundantie en als één shuttle onderhoud nodig heeft, kan de rest van het systeem nog steeds werken," legt Soeren uit.

Dematic heeft een residentieel servicepersoneel ter plaatse bij John Dee om de optimale werking en uptime van het systeem te garanderen. Ze zijn beschikbaar voor alle systeemvereisten, zoals het vervangen van shuttles binnen 15 tot 20 minuten.

Het Dematic Multishuttle Meat Buffer Opslag- en Handling Systeem is in staat om te voldoen aan de eisen en het groeitraject van John Dee, nu en in de toekomst, en het bedrijf blijft het systeem vormgeven om het zo goed mogelijk aan te passen aan zijn activiteiten.

Het grote succes van het project wordt zowel intern door John Dee als bedrijf als extern weerspiegeld.

"We zijn erg trots om te zien hoe het geheel functioneert en ook om te zien hoe onze medewerkers er zoveel profijt van hebben. Er is ook veel interesse van andere partijen in Australië en we hebben zelfs mensen van overzee gehad die het systeem kwamen bekijken. Het systeem helpt John Dee om zich te onderscheiden in een steeds concurrerender wereldmarkt. Door een gestroomlijnd, efficiënter proces dat een ongerept kwaliteitsproduct levert met volledige traceerbaarheid, zorgt het Dematic-systeem ervoor dat John Dee internationaal beter kan concurreren bij het aanbieden van ons kwaliteitsproduct op de wereldmarkten," besluit John Hart.