Schmidt Groupe heeft naam gemaakt als een van de internationale marktleiders op het gebied van meubelproductie en -distributie, vooral met haar keukens op maat. Op de locatie in Lièpvre in de Elzas, Frankrijk, worden verschillende onderdelen zoals beslag, zijpanelen, deuren en handgrepen opgeslagen en geassembleerd volgens de specificaties van de klant. 

De afgelopen jaren heeft het bedrijf een indrukwekkende financiële groei doorgemaakt. De beperkte groeimogelijkheden binnen de productiefaciliteit waren voor Schmidt Groupe echter aanleiding om na te denken over het optimaliseren van de handmatige processen. Tijdens een gezamenlijke bijeenkomst op locatie met Dematic ontstond het idee om de materiaalstroom te automatiseren. In de toekomst moesten orders efficiënter worden verwerkt met hetzelfde aantal medewerkers, waardoor de pickprocessen moesten worden omgedraaid naar het goederen-naar-persoon-principe.

In samenwerking met Dematic in Duitsland werd een ruimtebesparende opslagoplossing ontwikkeld die naadloos kon worden geïntegreerd in het bestaande gebouw. De oplossing omvat een multishuttle-systeem met meervoudige diepe opslag met 5.760 opslaglocaties en een transportbandsysteem voor bakken.

Binnen het multishuttle systeem nemen 12 shuttle voertuigen de ordervolgorde over. De transportbandtechnologie transporteert de gevraagde artikelen naar de verschillende werkstations. Op deze manier heeft de intralogistieke oplossing de voorheen handmatige opslag en het ophalen van goederen en het orderverzamelen volledig geautomatiseerd.

“Met de Dematic Multishuttle kunnen snelheid, opslagdichtheid, nauwkeurigheid en beschikbaarheid binnen het orderverzamelmagazijn aanzienlijk worden verhoogd,” merkt Boris Herrmann op, procesmanager bij Schmidt Groupe. Bovendien zorgt het hele systeem voor een hoge doorvoersnelheid en foutloos orderverzamelen. “Het garandeert ons een efficiënte en betrouwbare orderverwerking,” vervolgt Hermann.

Binnenkomende goederen worden eerst verzameld op de opslaglocaties in het systeem, overgeladen in standaard containers en opgeslagen in de multishuttle. 

Het samenstellen van de orders begint bij de werkstations voor kleine onderdelen, waar de werknemers een pick-by-light systeem gebruiken om de dozen met de gevraagde artikelen afzonderlijk te laden. 

Afhankelijk van het volume van de artikelen worden ze optimaal aan drie werkstations geleverd, zodat de medewerkers altijd met even grote bestelvolumes kunnen werken. Schroeven worden eerst verzameld, daarna de A-klasse en tot slot alle andere artikelen. Vervolgens worden de dozen met speciale rollen- en transportbanden naar de volgende stations getransporteerd. Als er grotere artikelen aan een order moeten worden toegevoegd, wordt de doos met kleine onderdelen op een tray geladen en opgeslagen of gebufferd in het Dematic Multishuttle-magazijn.

De multishuttle-oplossing biedt ruimte aan 5760 opslaglocaties op 12 niveaus. Op elk niveau nemen shuttles de automatische volgorde van bestellingen over, evenals de opslag, overdracht en het ophalen binnen het multishuttle-systeem. 

De gevulde containers en trays worden via het conveyorsysteem naar de andere werkstations getransporteerd. Tijdens dit proces controleert een continue weegschaal het gewicht. Zodra de bestelling compleet is, worden de in volgorde geplaatste bakken gecontroleerd, de dozen verzegeld en verzendetiketten aangebracht. Bovendien heeft het systeem capaciteit voor toekomstige groei.

Het warehouse management systeem (WMS) software van Dematic beheert voorraden en bestellingen volgens ABC aansluiting. Het WinCC procesvisualisatiesysteem van Siemens bewaakt de technische processen. Dit systeem maakt een eenvoudige en duidelijke informatiestroom van alle verzamelde gegevens mogelijk en fungeert als gebruikersinterface. Hierdoor hebben gebruikers altijd toegang tot de laatste bedrijfsstatus en kunnen ze de gegevens gebruiken om optimalisatiemetingen af te leiden om de prestaties te verbeteren.

Over het geheel genomen is de efficiëntie van de orderverzamelprocessen met minstens 20 procent toegenomen. De automatisering maakt een beschikbaarheid van het systeem van meer dan 98 procent mogelijk. De samenvatting van de Schmidt Groep is al even positief. Herrmann vat samen: “Onze doelstellingen op het gebied van doorvoer en leveringsnauwkeurigheid zijn ruimschoots gehaald.”