Benco Dental jest firmą oferującą pełny zakres usług związanych z artykułami dentystycznymi, wyposażeniem i meblami stomatologicznymi. Firma oferuje kompleksowy zestaw usług, zaopatrzenie i opcje wyposażenia, w tym elementy wystroju biura, usługi naprawy wyposażenia i rozwiązania technologiczne.

Centrum dystrybucyjne firmy, zlokalizowane w Flower Mound, w stanie Teksas, korzysta z systemu przenoszenia i sortowania firmy Dematic, który usprawnia pobieranie zarówno pojedynczych artykułów jak i całych pudeł. W skład systemu wchodzą następujące elementy: kanał podający zamówienia, sieć przenośników strefowych, stacje pakowania, waga liniowa, sortownik zamówień i układ załadunku naczep.

Strategia dystrybucji firmy Benco Dental umożliwia wysoce elastyczne i precyzyjne przetwarzanie zamówień, wysyłanych do ponad 30 000 klientów w 50 stanach. Dzięki sieci składającej się z pięciu centrów dystrybucyjnych, biura i placówki edukacyjne firmy Benco Dental realizują zamówienia w ciągu jednej doby do ponad 80% populacji Stanów Zjednoczonych.

Regionalne centra dystrybucyjne wysyłają zamówienia do klientów w danym regionie geograficznym, skupiając się na obsłudze wolno, średnio i szybko rotujących SKU. Każdego roku za pomocą systemów realizacji zamówień opracowanych i wdrożonych przez firmę Dematic wysyłanych jest ponad dwa miliony paczek.

W ostatnich latach centrum dystrybucyjne firmy Benco Dental, zlokalizowane w Grapevine, w stanie Teksas, stało się dla niej zbyt małe. Firma musiała zwiększyć i rozwinąć swoją działalność bez zatrudniania dodatkowych pracowników. Jednakże wielkość i struktura tego centrum dystrybucyjnego nie pozwalały na wprowadzenie wymaganych zmian. Firma Benco Dental skontaktowała się z Dematic w celu zaprojektowania nowej placówki.

Temperatura w magazynie jest regulowana, aby chronić towary i zapewniać odpowiedni komfort pracownikom. System zaprojektowany został w taki sposób, aby procedury pobierania pojedynczych artykułów, kompletacji pudeł oraz uzupełniania zapasów mogły odbywać się jednocześnie w trakcie jednej zmiany. W przypadku artykułów pobieranych indywidualnie zamówienia zazwyczaj składają się z od czterech do sześciu pozycji; tutaj precyzja kompletacji wynosi ponad 99,95%. W trakcie typowego dnia to centrum dystrybucyjne pobiera, pakuje i wysyła około 650 do 1000 zamówień klientów.

Stosowana jest metoda zakładająca pobieranie pojedynczych zamówień, przy czym wszystkie SKU niezbędne do skompletowania zamówienia klienta umieszczane są w plastikowym pojemniku o standardowej wielkości (szare pojemniki na zdjęciach). W trakcie zmiany, zamówienia z systemu zarządzania magazynem (Warehouse Management System, WMS) pobierane są do systemu kontroli magazynu (Warehouse Control System, WCS), który obsługiwany jest przez oprogramowanie optymalizujące wydajność firmy Dematic. WCS zarządza ścieżką każdego pojemnika z zamówieniem klienta przez magazyn, rozpoczynając od stacji początkowej zamówienia.

Na początku procedury realizacji zamówienia do każdego zamówienia klienta przypisywany jest kod kreskowy, znajdujący się na pojemniku. Jeden po drugim skanowane są kod kreskowy na pojemniku i kod kreskowy na liście przewozowym. WCS przejmuje i kontroluje pojemnik w sieci przenośników strefowych. Każdy pojemnik transportowany jest jedynie do stref, z których musi zostać pobrany artykuł, tym samym minimalizując odległość przebytą przez pojemnik, natężenie ruchu i czas wymagany do obsługi każdego zamówienia. 

Ponadto osoby kompletujące zamówienia pobierają towary na małym obszarze, eliminując tym samym konieczność poruszania się po całym magazynie. Taka konfiguracja redukuje czas dotarcia osoby kompletującej zamówienie do każdego stanowiska kompletacji. Pojemniki z zamówieniami przetransportowane mogą zostać do 12 stref kompletacji. Typowe zamówienie transportowane jest do nie więcej niż 3 stref.

Produkty wolno rotujące przechowywane są w miejscu najbardziej oddalonym od osób kompletujących zamówienia w obszarach regałów przepływowych. Towary szybko rotujące przechowywane są blisko sieci przenośników.

Po wybraniu i umieszczeniu wszystkich pozycji zamówienia klienta, pojemnik przesyłany jest poprzez sieć przenośników do stacji pakowania. W tym miejscu pracownik magazynu, pracujący na jednej z 24 stacji pakowania, wyjmuje artykuły i przeprowadza 100% kontrolę jakości, jednocześnie pakując towary do kartonowego pudła wysyłkowego. Pudło wysyłkowe wyprowadzane jest z modułu stacji pakującej i transportowane jest do strefy wypełniania pustej przestrzeni i zamykania pudeł.  

Z tego miejsca po zeskanowaniu wszystkie kartony transportowane są poprzez automatyczną wagę liniową, aby określić koszt wysyłki i przeprowadzić kontrole jakości. Na końcu sortownik rozdziela kartony do odpowiednich drzwi wysyłkowych, a następnie są one pakowane na naczepy ciężarówek.

Sieć przenośników strefowych oferuje również metodę odwróconej logiki, aby umożliwić wysyłanie odebranych artykułów z powrotem do stanowiska kompletacji. Odebrane pozycje są skanowane i umieszczane w specjalnym zielonym pojemniku. Zielony pojemnik transportowany jest jedynie do stref, w których zlokalizowane są dane SKU. Operator w takiej strefie umieszcza SKU naprzeciwko stanowiska kompletacji.

Dzięki zastosowaniu zaprojektowanego systemu realizacji zamówień wzrósł stopień realizacji „idealnych zamówień”, a także osiągnięto wydajność operacyjną i ogólną poprawę wydajności procesu. Przesyłanie każdego zamówienia wyłącznie do stref, z których konieczne jest pobranie artykułu, znacznie skraca czas ich obsługi.

Personel odpowiedzialny za kompletację zamówień pozostaje w małym obszarze geograficznym; to minimalizuje czas podróży do każdego stanowiska kompletacji, tym samym zwiększając produktywność pracowników. Zintegrowane metody kontroli jakości zapewniają precyzję na poziomie 99,95%. Zamówienia otrzymane do 17:30 wysyłane są tego samego dnia.

Automatyzacje, takie jak waga liniowa, zmniejszają niezbędne nakłady pracy i skracają czas przetwarzania zamówienia. System realizacji zamówień został zaprojektowany z myślą o dwóch funkcjach: kompletacji zamówień i przetwarzaniu zwrotów, jako że sieć przenośników strefowych może dostarczać zwrócone artykuły z powrotem do stanowiska kompletacji w magazynie.